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=3塑胶制品不良及处理方法成型上之缺点有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整操作条件来解决。调整操作条件必需注意：a、每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。b、调整完了后必需观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一、两模内即知结果，而时间尤其温度之变动需观察十分钟之结果才算稳定结果。c、熟知各种缺点可能之调整之因素及方向，以下分项说明各种缺点，其可能发生之原因及对策。有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点是同一原因之过。9．1成品未完整故障原因处理方法原料温度太低提高料管温度射出压力太低提高射出压力熔胶量不够增多计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加快射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重调模具水管模具排气不良恰当位置加适度之排气孔射嘴阻塞拆除清理进胶不平均重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酎加润滑剂螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检查修理机器能量不够更换较大机器9．2缩水（SINKMARK）故障原因：处理方法模具进胶不足熔胶量不足增加熔胶计量行程射出压力低提高射压保持压力不够提高或增长保持压力射出时间太短增长射出时间射出速度太快减少速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置射料嘴阻塞拆除清理料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔成品本身或其肋及柱过厚检讨成品料管过大更换较小规格料管螺杆止逆环磨损拆除检修9．3成品黏模故障原因处理方法填料过饱（OVERPACK）射出压力太高降低射出压力剂量过多使用脱模剂保压时间太久减少射出时间射出速度太快降低射出速度料温太高降低料温进料不均使部份过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具除去倒角模具表面不光打光模具9．4浇道（水口）黏模故障原因处理方法射出压力太高降低射出压力原料温度过高降低原料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道凹孤重新调整其配合与射嘴之配合不正浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁加设抓锁填料过饱降低射出剂量、时间及速度9．5毛头、披风故障原因处理方法原料温度太高降低原料温度、降低模具温度射出压力太高降低射出压力填料过饱降低射出时间、速度及剂量合模线或靠密面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器9．6开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速，加进气设备9．7融合线故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料温度提高背压加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太慢增加射出速度射出压力太低提高射出压力原料不洁或渗有他料检查原料脱模油太多少用脱模油尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模入口尺寸或改变位置模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞9．8流纹（FLOWLINES）故障原因处理方法原料熔融不佳提高原料温度提高背压加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太快或太慢调整适当射出速度射出压力太高或太低调整适当射出压力原料不洁或渗有他料检查原料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多更成品设计或溢口位置9．9银纹、气疮（SILVERSTREAKS）故障原因处理方法原料含有水份原料彻底烘干提高背压原料温度过高或模具过热降低原料温度，射嘴及前段温度过高原料中其他添加物如润滑剂减少其使用量或更换染料等之分解耐温较高之代替品原料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀射出速度太快减慢射出速度模具温度太低提高模具温度原料粒粗细不匀使用粒状均匀之原料料管内夹有空气降低料管后段温度提高背压原料在模内流程不当调整溢口之大小及位置模具温度保持平均9．10成品表面不光泽故障原因处理方法模具温度太低提高模具温度原料之剂量不够降低射出压力、时间、速度及剂量模内有过多脱模油擦拭干净模内表面有水擦拭并检查是否漏水模内表面不光模具打光9．11成品变形（WARPING）故障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低原料温度成品形及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更成形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部份之原料太松太紧增加或减少射出时间9．12成品内有气孔（AIRBUBBLES）故障原因处理方法填料量不足以防止过度之缩水成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射出压力太低提高射出压力射出时间不足增加射出时间浇道溢口太小加大浇道及入口射出速度太快调慢射出速度原料含有水份原料彻底干燥原料温度高以致分解降低原料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少模内冷却时间、使用水浴冷却水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度背太不够提高背压料管温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温度9．13黑点（BLACKSPOTS）故障原因处理方法原料过热部份附着料管管壁彻底空射拆除料管清理降低原料温度减短加热时间原料混有异物、纸屑等检查原料彻底空射射入模内时产生焦斑降低射出压力及速度降低原料温度加强模具排气孔酌降关模压力更改入口位置料管内有使原料过热的死角检查射嘴与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象黑纹（BLACKSTREAKS）故障原因处理方法原料温度过高降低料管温度螺杆转速太快降低螺杆转速螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度料管或机器过大更换料管或机器污渍痕与注射纹1.注塑件缺陷的特征通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。2.可能出现问题的原因(1).熔融温度太高。(2).模具填充速度太快。(3).温度太高。(4).与塑料特性有关。(5).射嘴口存在冷料。3.补救方法(1).降低射料缸前两区的温度。(2).降低注塑速度。(3).降低注塑压力。(4).降低模具温度。(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求修改入料口位置。(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。(2).射料缸温度或波动的范围太大。(3).注塑机容量太小。(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流量控制）不稳定。(8).使用了不适合模具的塑料品种。(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。(7).检查是否错误的进料设定。(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。(9).检查运作时间的不一致性。(10).使用背压。(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。(13).重新调整整个生产工艺。收缩痕1.注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。2.可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔内塑料不足。(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。(4).流道不合理、浇口截面过小。(5).模温是否与塑料特性相适应。(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。3.补救方法(1).调整射料缸温度。(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。(6).降低模具表面温度。(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。(9).在允许的情况下改善产品结构。(10).设法让产品有足够的冷却。注口黏著1.注塑件缺陷的特征注口被注口套牵住。2.可能出现问题的原因(1).注口套与射嘴没有对准。(2).注口套内塑料过份填塞。(3).射嘴温度太低。(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。(6).流道不够拔出斜度。3.补救方法(1).重新将射嘴和注口套对准。(2).降低注塑压力。(3).减少螺杆向前时间。(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。(6).矫正注口套与射嘴的配合面。(7).适当扩大流道的拔出斜度。空穴缺陷1.注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。2.可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。(2).止流阀的不正常运行。(3).塑料未彻底干燥。(4).预塑或注射速度过快。(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。3.补救方法(1).增加射料量。(2).增加注塑压力。(3).增加螺杆向前时间。(4).降低熔融温度。(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。注塑件弯曲1.注塑件缺陷的特征注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。2.可能出现问题的原因(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔内塑料不足。(4).塑料温度太低或不一致。(5).注塑件在顶出时太热。(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。3.补救方法(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时间。(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑件慢慢冷却。(4).增加注塑速度。(5).增加塑料温度。(6).用冷却设备。(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。如何转换注塑材料及颜色？当完成一批生产后，注塑机需要转换注塑材料来生产另一批产品，但转换材料的工序若有不当，往往影响产品的品质,例如出现黑点。想达致完善的转料程序，首先要了解材料转换的性质：同一类别注塑材料转换颜色异种注塑材料的转换同时转换塑料及颜色同一类别注塑材料转换颜色对同一类别注塑材料转换颜色时，尽量从淡色材料转为浓色材料，从透明材料转换为不透明材料，这样会较为容易操作。从淡转浓色的操作程序如下:清理料斗内材料。空打数次，将炮筒内材料完全射出。注入新的注塑材料于料斗内。打开料斗下部闸门，空打十数次，直到换色完成。从浓转淡色的操作程序清理料斗内材料卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内。装回料斗及其零件。用同一材料混入洗螺液把早前的浓色推出直至退色为止。注入新的注塑材料于料斗内。打开料斗下部闸门，空打数次，直到换色完成。B.异种注塑材料的转换异种材料的转换操作是利用各种材料于换料前后的的熔融黏度差距，而炮筒温度的控制是极其重要。注塑材料当温度高时，会黏贴在金属表面，温度低时不会黏贴，转料大多运用此性质进行，使其在清洗时不