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注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、卸模•1、根据模具规格和特点选择工具；•2、做好成型部位的防护并按润滑保养规定保养模具；•3、关闭冷却水阀门后拆卸冷却水管，严禁将水溅到模具上；•4、按顺序动作合紧模具，待曲轴伸直后关闭马达，再逐一拆卸油管；•5、安装锁模块和吊环，行车起吊后松紧适宜方可取下螺栓压板将模具吊出；•6、严格注意人身、设备、模具安全。注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、卸模钢丝绳太紧1、钢丝绳太紧会导致开模后模具突然弹起，与模板和哥林柱发生碰撞；2、使模具定位圈和浇口套发生形变，影响模具安装精度；注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、卸模钢丝绳太松1、钢丝绳太松会导致开模后模具瞬间下垂的力度损伤模具浇口套和定位圈；2、使定位圈受力脱落后模具在拉杆内跳动并与机台发生碰撞。注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、卸模钢丝绳合适1、图中模具吊装平衡，受力方向呈水平状态为模具吊装最佳状态；2、当把握不到钢丝绳松紧度的时候，可以轻微点动开模并视模具动向调节行车升降，切不可直接打开模具。√注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、装模•1、根据模具规格和特点选择工具；•2、确认计划单的模具名称和机台型号；•3、吊环必须拧紧到位，其深度应大于螺纹直径的1.5倍；•4、检查并清理注塑机动定模板及导轨的灰垢，并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列（油缸顶出的应取出顶杆），调节顶出杆使其高度一致；•5、将模具平稳吊装至动定模板之间，使定位圈与塑机定位孔对正；•6、合模使曲轴伸直后安装压板，紧固压板以保证足够的锁模力；•7、接油、水路并检查油路及水路系统是否运作顺畅；•8、清理模具型腔和分型面，将工具及辅件收拾整齐放入工具车。注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、装模如图所示：模具安装过程中螺纹深度h应该≥螺纹直径d的*1.5倍。hhddh注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、装模如图中所示顶出杆的高度H应保持一致，以免造成顶出不平衡且损伤模具顶杆。H注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、装模1、图中错误的吊装方式会导致合模后对行车产生强大的拉力，严重时会将钢丝绳拉断或机台被吊起。×注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、装模1、如上图中所示正确的吊装方式在慢速合模时产生向上的推力，此时应顺势调节行车使模具浇口套与机台定位孔对齐。√注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、装模1、图中为最佳的模具吊装方式，可使定位圈与机台定位孔平顺对接，模具吊装平稳。（注：无论何种吊装方式都应视模具动向及时调节行车位置）√注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、装模1、图一中未装锁模块与图二中安装锁模块的吊装状况对比，未装锁模块在吊装过程中易导致定模偏斜甚至掉落，存在较大的安全风险。㈠√㈡注塑成型工艺理论基础•模具吊装•一、装模1、大模具在吊装时不仅要安装锁模块，还必须依照图㈡中所示动定模同时起吊，否则易造成单个吊环承重不够，或定模质量太大导致吊装过程中模具倾斜，都会产生严重的安全风险。√㈠㈡注塑成型工艺理论基础•模具吊装吊环竖直起吊时最大承载重量：吊环规格最大承载重量（Ton）吊环规格最大承载重量（Ton）M80.16M302.50M100.25M364.00M120.40M426.30M160.63M488.00M201.00M5610.0M241.60M6416.0起吊方向注塑成型工艺理论基础•模具吊装多个吊环起吊时最大承载重量：起吊方向如图所示红色线条为吊环的受力方向，此时单个吊环最大承载重量应为：竖直最大承载量G*余切函数cot(＠)=G1＠注塑成型工艺理论基础•模具吊装•压板弓形压板平行压板统一压板可调式压板元宝压板HC码模夹T型螺帽带垫螺帽六角螺帽双头螺丝中间六角螺丝注塑成型工艺理论基础•模具吊装•压板1、左图中螺丝安装应离模具靠近的位置，可以取得最大的压紧力度；2、右图压板摆放方式应平行相近水平水平注塑成型工艺理论基础•成型材料•熔融指数：英文名称MeltFolwIndex,国标GB/T3682-2000或ASTM（美国测量标准协会）D1238-98标准测试，采用美国杜邦公司惯用的测试方法，指在10min内通过2.1mm的孔径所流出的熔体重量，测试级别见下表：1级0.325kg=（活塞杆+砝码托盘+隔热套+1号砝码体）=3.187N2级1.200kg=(0.325+2号0.875砝码)=11.77N3级2.160kg=(0.325+3号1.835砝码)=21.18N4级3.800kg=(0.325+4号3.475砝码)=37.26N5级5.000kg=(0.325+5号4.675砝码)=49.03N6级10.00kg=(0.325+5号4.675砝码+6号5.000砝码)=98.07N7级12.50kg=(0.325+5号4.675砝码+6号5.000+7号2.500砝码)=122.58N8级21.60kg=(0.325+2号0.875砝码+3号1.835+4号3.475+5号4.675+6号5.000+7号2.500+8号2.915砝码)=211.82N注塑成型工艺理论基础•成型材料•熔融指数：名称测定级别温度熔融指数名称测定级别温度熔融指数HDPE3级190℃3.5PC+PBT3级260℃3.0PP3级220℃16.0PMMA4级240℃3.7PP-T203级230℃7.0PC2级300℃12.0PP-T303级230℃6.0PPO5级280℃13.0PC+ABS5级260℃9.0TPE3级230℃9.0PS5级200℃5.0AS5级220℃5.0POM3级190℃8.0ABS6级220℃6.0PBT3级250℃40.0PA、PVC等对剪切敏感的材料一般不做熔融指数测试，熔融指数在3.0～25.0之间都可适用于注塑成型；注塑成型工艺理论基础•成型材料•收缩率：收缩率是指塑料成型离模后自然收缩的一种特性，收缩又分为横向收缩和纵向收缩，一般都推荐德国DIN16901的标准测试规定，即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与放置24小时后的产品，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差的百分比。S=(D-D1)/D*100%注塑成型工艺理论基础•成型材料•收缩率：名称收缩率名称收缩率PP1.0～2.5PBT0.9～2.2HDPE1.5～3.8PMMA0.2～0.8LDPE1.5～5.0PPO0.5～0.8ABS0.3～0.8PC/ABS0.4～0.7AS0.2～0.6PC0.5～0.8PA60.3～1.5HIPS0.2～0.7PA660.7～1.8PC/PBT0.4～0.6POM1.5～3.5TPU1.2～1.8HPVC0.2～0.6PP/T201.1～1.4PET1.5～2.5EVA0.7～3.5注塑成型工艺理论基础•成型材料•PP：白色半透明半结晶型材料，具有优良的耐腐性，表面硬度和耐热性较好，良好的高频绝缘性且不受湿度影响，缺点是低温易变脆，耐磨和耐老化性能较差，通常所用的PP都是采用1～4%的乙烯无规共聚或更高比例含量的嵌段共聚物，收缩率1.8～2.5%，加入玻璃纤维会使其降低至0.7%左右，较高的抗冲击强度。密度0.85～0.92，吸水率0.01%，建议成型温度180～220℃，原材料保存好无需干燥处理，模具温度在50℃以下时产品表面光泽差，但模温90℃以上又易产生翘曲变形，一般控制在70～80℃。注塑成型工艺理论基础•成型材料•PE：白色蜡状半透明，是由乙烯聚合而成，也是目前世界上塑料原材料产量最大的一种，柔韧可伸长，易燃无毒，按合成方式不同分为高压、中压和低压三种，近年来又开发出超高密度聚乙烯；1、HDPE：又称中压聚乙烯，密度0.95～0.98，分子支链少结晶度高，耐热和机械性能优良，有很好的电性能和化学稳定性，缺点是环境应力开裂，吸水率＜0.01%，建议成型温度180～240℃，收缩率较大1.5～3.8，一般通过改性来满足注塑级要求，多用于挤出和吹塑成型；2、LDPE：名称为高压聚乙烯，密度0.91～0.94，分子中支链较多结晶度只有60%左右，优点是具有优秀的电性能，柔软伸长率高，耐冲击及透明性较好，缺点是透气透湿，机械强度和耐热性差，收缩率1.5～5.0，温度150～200℃；注塑成型工艺理论基础•成型材料•PS：透明状无毒无味（90%以上），是目前产量最大且古老的原材料之一，不滋生菌类，吸湿率0.2%，在潮湿的环境下仍能保持良好的强度和尺寸，具有优良的电性能特别是高频特性，制品最高可在60～80℃连续使用，一定的化学稳定性，较强的耐辐射性能，表面易着色、印刷和金属化处理，缺点是耐冲击性差，性脆易裂，耐热和机械强度差，改性后性能如HIPS会大大提高，密度1.14～1.16，收缩率0.2～0.7，建议温度180～260℃，流动性较好易于成型，常用煤油测试内应力；注塑成型工艺理论基础•成型材料•ABS：丙烯晴--丁二烯--苯乙烯共聚物，密度1.02～1.08，浅黄色不透明树脂，无毒、无味、吸水率低0.2～0.45%，具有良好的综合性能，优良的电性能、耐磨，良好的尺寸稳定性和耐化学性以及表面光泽等，收缩率0.3～0.8，建议温度190～240℃，流动性较差对温度敏感易于成型，注塑前需要80～90℃进行2小时以上干燥处理；其分子中三种成分的比例不同性能也会发生变化，丙烯腈具有良好的耐热、耐化学和表面硬度，丁二烯使其具有良好的抗冲击和低温回弹，苯乙烯具有很好的模塑性、光泽和刚性；表面可制成电镀、喷涂和真空镀膜等装饰，常用冰醋酸或甲醇测试内应力；注塑成型工艺理论基础•成型材料•AS（SAN)：丙烯腈与苯乙烯共聚物，一般含苯乙烯15～50%，透明水白色，性脆，良好的应力开裂，具有优良的耐热性和耐溶剂性，缺口冲击强度差，密度1.06～1.1，可在180～270℃成型，收缩率0.3～0.7%，吸湿率0.08～0.15，成型前需要80℃左右干燥2～3H处理，建议成型温度200～250℃，苯乙烯成分使其具有较高硬性和透明度（88%），模具温度在40～80℃，内应力可用甲苯或异丙醇测试；注塑成型工艺理论基础•成型材料•PVC：白色或浅黄色粉末，产量位居塑料第二，较好的电气绝缘性能，化学稳定性高，缺点是热稳定性较差，长时间加热会导致分解，因此成型时建议温度140～195℃，料筒中停留不可过长，流动性差最好使用高压注塑，使用温度一般在—15～55℃之间。1、硬PVC：密度1.38～1.41，收缩率0.2～0.6，吸湿率0.07～0.4，硬聚氯乙稀有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击能力，可单独用做结构材料；2、软PVC：密度1.19～1.35，收缩率1.0～5.0，吸湿率0.25，软聚氯乙稀的柔软性、断裂伸长率、耐寒性会增加，但脆性、硬度、拉伸强度会降低。注塑成型工艺理论基础•成型材料•PA：白色、乳白色或微黄色结晶性树脂，一般呈透明或半透明的形态，机械强度高，韧性好，耐疲劳性能突出，自润滑性，耐腐蚀有优良的电气性能，流动性强，缺点是吸水性大3.0～3.6%，耐光性较差，注塑成型波动较大，热稳定性差，熔融温度范围窄，尼龙的内应力常用氯化锌饱和溶液测试；•1、PA6：半透明或不远明乳白色结晶形，熔点：215℃。热分解温度：＞300℃。密度：1.13g／cm3，平衡吸水率：3．2％，良好的耐磨性、自润滑性和耐溶剂性，有较好的消振，降噪能力，饱和吸湿率高达10%；•2、PA66：成型后仍然具有吸湿性，综合性能在尼龙系列中最强，尺寸稳定性较差，无透明半结晶型，收缩率0.7～1.8%，吸水率3.4～3.8%，密度1.15～1.18；注塑成型工艺理论基础•成型材料•PC：透明非结晶性材料（也有说是结晶性），优良的冲击强度、耐蠕变性、耐热耐寒性、耐老化性、电绝缘性及透光性，加工流动性差，对缺口比较敏感，耐磨性欠佳、易于应力开裂（常用四氯化碳或冰醋酸水溶液），熔融温度215℃～225℃，成型温度230℃～320℃，超过340℃开始分解，密度1.20～1.22，吸水率0.3，成型时水分应控制在0.02%以下，模具温度80～120℃，高温易水解，收缩率0.5～0.