注射剂无菌保证工艺研究与验证及相关申报资料的原则性

注射剂无菌保证工艺研究与验证及相关申报资料的原则性要求主讲人：霍秀敏讲习组成员：阳长明、陈海峰、王鹏药品审评中心2008.4.一、前言二、总体考虑三、无菌保证工艺选择的原则四、无菌保证工艺研究与验证要求五、申报资料要求六、总结一、前言无菌安全的药害事件“欣弗”事件—-无菌检查的局限性---研究无菌保证的途径前期工作中心各层面对无菌保证工艺高度关注举办无菌保证工艺与微生物学检查学术活动参考国外相关的技术指导原则全面展开对无菌保证工艺的实地调研一、前言起草《注射剂无菌保证工艺研究及评价的原则要求》起草过程2006年11月起先后三次实地调研，根据调研报告提出初步的原则要求，经部间协调会讨论形成修改稿经主任办公会先后三次审核，提出了更细致全面的要求相关人员进行了反复的讨论与修改2007年8月14日中心正式印发并上网公布该过程充分反映了问题的复杂性与重要性，体现了药品审评中心的高度重视一、前言现行法规要求《药品注册管理办法》（局令第28号）附件2申报资料项目8制剂处方及工艺的研究资料及文献资料：应包括起始物料、处方筛选、生产工艺及验证资料一、前言国食药监注[2008]7号关于发布化学药品注射剂和多组分生化药注射剂基本技术要求的通知明确要求进行制备工艺研究包括：制备工艺的选择工艺参数的确定工艺的验证注射剂灭菌工艺及其验证SFDA本年度的工作要点一、前言共识--无菌保证工艺的研究与验证是确保无菌制剂达到无菌要求的重要措施是无菌制剂质量控制研究的重要组成部分二、总体考虑面临的主要问题剂型选择不合理无菌保证工艺选择不合理无菌保证工艺研究不全面无菌保证工艺缺乏必要的验证GMP与发达国家要求还存在差距认知不到位技术要求不明确申报资料无相应内容二、总体考虑拟着重解决的问题提高无菌认知的水平无菌检查的局限性、工艺验证的重要性等明确剂型选择的原则稳定性的考虑、无菌保证水平的高低评价灭菌工艺的合理性将F0、SAL引入工艺评价规范申报资料要求二、总体考虑实施中的关注点涉及的品种广、时间紧技术难度大，缺少相应的经验对临床安全有效性可能产生的影响与药监系统相关部门的共同实施充分认识现实性，以实践促完善三、无菌保证工艺选择的原则（一）与产品无菌保证相关的影响因素环境厂房、设备原材料（原辅料、包装材料）无菌保证工艺生产过程控制人员卫生（二）不同灭菌方式的无菌保证水平中国药典、美国药典、欧洲药典都将最终灭菌产品的无菌保证水平规定为微生物污染概率不超过百万分之一；采用无菌生产工艺的产品，其无菌保证水平为微生物污染概率不超过千分之一凡是可以最终灭菌的产品务必要最终灭菌常用的灭菌方式及其无菌保证水平1、过度杀灭法F0≥12微生物残存概率＜10-62、残存概率法8≤F0＜12微生物残存概率＜10-63、无菌生产工艺无菌保证一般只能达到10-3水平（三）欧盟灭菌方法选择的决策树欧盟1999年8月正式开始执行灭菌方法选择的决策树决策树的作用是在考虑各种复杂因素的情况下辅助选择最佳的灭菌方法决策树越往下，风险越大需要提供的必要证据越多基本原则:无菌产品应在灌装到最终容器后进行最终灭菌（首选）如因产品对热不稳定不能进行最终灭菌时，可采用最终灭菌方法的替代方法--过滤除菌和/或无菌生产工艺（退而求其次）同时明确如下要求：无菌药品生产企业，首先应根据特定的处方选择最佳的灭菌方法，然后再选择包装材料使用热不稳定的包装材料不能作为选择无菌生产工艺的理由因其他因素选择的包装容器不能进行最终灭菌，药品生产企业仍有责任不断寻找可接受的替代容器，使得产品可以在可接受的时间范围内采用最终灭菌的方法任何商业考虑均不能作为不使用具有最高无菌保证水平的最终灭菌方法的理由四、无菌保证工艺研究与验证要求（一）注射剂剂型选择的原则（二）无菌保证工艺研究与验证的技术要求（一）注射剂剂型选择的原则注射剂：大容量注射剂（50ml以上）小容量注射剂（20ml以下）粉针剂（冻干、无菌分装）不同剂型采用的灭菌工艺可能不同，进而会影响产品的SAL（无菌保证水平），因此，在评价无菌保证工艺时，首先应评价剂型选择的合理性注射剂型选择合理性的考虑要素：主药的稳定性和制剂的无菌保证水平首先考虑所选剂型采用灭菌工艺的无菌保证水平首选剂型能采用最终灭菌工艺（F0≥8），SAL≥6如有充分依据证明不适宜采用最终灭菌工艺且临床必需的品种，可考虑选择采用无菌生产工艺的剂型。通常无菌生产工艺仅限于粉针剂或部分小容量注射剂大容量注射剂、小容量注射剂和粉针剂之间互改，如无充分的依据，所改剂型的无菌保证水平不得低于原剂型（二）无菌保证工艺研究与验证的技术要求无菌保证工艺的选择研究无菌保证工艺的验证要求---最终灭菌工艺的验证---无菌生产工艺的验证容器系统的密封性验证无菌保证工艺的选择研究---为选择灭菌工艺进行的研究包括：主药稳定性研究主药稳定性影响因素分析控制影响主药稳定性的内因和外因确保灭菌前后理化指标符合质量控制要求无菌保证工艺的验证要求基本概念：F0值--标准灭菌时间SAL--无菌保证水平SAL＝F0/D121–lgN0N0：灭菌前染菌量D121：121℃微生物残存率为10％时所需的灭菌时间SAL：产品经灭菌后微生物残存概率的负对数SAL与F0值有关，还与染菌量及所染菌的耐热性有关注意：污染菌在不同产品中耐热性可能不同eg:嗜热脂肪芽孢杆菌常规D值在1.5-3.0分钟在复方氨基酸注射液中的D值为0.8分钟左右在30％的葡萄糖溶液中的D值为2.2分钟最终灭菌工艺的验证要求最终灭菌工艺：过度杀灭法（F0≥12）残存概率法（8≤F0＜12）目标：灭菌后的微生物残存概率＜10-6过度杀灭法残存概率法适用范围主药热稳定性好主药热稳定性较好目标防止产品被耐热菌污染，保证SAL大于6适度灭菌，同时控制污染原理所采用的灭菌条件下可保证D121＝1分钟的微生物下降12个对数（即F0≥12）根据所染菌的数量及耐热性来确定灭菌温度和时间过程控制一般无需进行微生物负荷的测定需进行微生物负荷量测定及污染菌的耐热性测定工艺验证要求：过度杀灭法和残存概率法均应进行工艺验证验证内容：空载热分布满载热分布热穿透试验微生物挑战试验（残存概率法）灭菌前微生物污染水平---数量和耐热性---过程控制空载热分布试验－找出冷点•多个温度探头均匀/重点分布在腔室内，重复运行代表性灭菌程序，记录各点温度变化曲线，计算各点温差•通过比较各点温度与平均温度的差异确定冷点满载热分布试验－找出装载方式下的冷点•以空载试验结果为基础•更接近实际情况以上试验通常要求重复运行三次热穿透试验－测定产品实际温度和F0值•以热分布（空载、满载）试验结果为基础，进一步确定实际样品（或模拟样品）的冷点（与平均温度差超过1.5度为冷点）•重要标准–产品中F0MEAN±3SD符合注册F0值标准注意：同品种不同浓度—考察不同浓度对热穿透的影响不同包装规格—进行最大和最小包装规格的试验不同装载量—进行最小和最大装载量的试验不同灭菌温度—进行最高温度条件下的试验微生物挑战试验证明通过该工艺能杀灭一定污染量和D值的微生物–生物指示剂–根据D值计算接种量–植入芽孢的产品放在冷点部位–运行灭菌程序后含芽孢的产品应通过无菌检查空载、满载热分布试验---考察灭菌设备的特性和状况热穿透和微生物挑战试验---考察灭菌设备在执行特定灭菌工艺时赋予产品的F0值，以及对微生物孢子的实际杀灭效果无菌生产工艺的验证要求无菌生产工艺：过滤除菌＋无菌生产工艺无菌组装工艺选择无菌生产工艺的前提：同品种均未采用最终灭菌工艺经过深入的研究（化学反应机理、穷尽方法并证明在合理的技术条件下无法有效阻止化学反应的发生）临床需要注射剂型最终灭菌工艺与无菌生产工艺的差异最终灭菌工艺－以控制微生物污染量为目的•严格原辅料微生物标准•控制微生物污染，制定灭菌前微生物污染水平限度标准•控制药液存放温度和时间•药液取样、污染菌的鉴别无菌生产工艺－以防止污染为目的，消除后续导致二次污染的各种可能性•对进入无菌区的物料充分灭菌，消除污染源•所有接触经除菌过滤的药液的设备都经过清洁和灭菌验证•避免人员直接接触除菌后的药液、容器•防止人员活动干扰层流分料配制药液、除菌过滤西林瓶清洗和灭菌无菌灌装冻干、压塞轧盖、外洗灯检包装入库过滤除菌＋无菌生产工艺•冻干粉针剂•小容量注射剂除菌工艺步骤—0.22μm(或更小）滤膜过滤工艺验证要求：---培养基模拟灌装试验对生产系统的验证---除菌过滤系统适应性试验包括过滤系统相容性测试、过滤前后滤膜完整性测试、滤膜的微生物截留量测试小容量注射剂和冻干粉针剂GMP认证差异关注：由于我国GMP认证是按生产线认证，故小容量注射剂GMP认证并未区分最终灭菌工艺和无菌生产工艺生产环境洁净级别小水针冻干粉灌装区万级（部分企业执行万级环境下的局部百级）万级环境下的局部百级冻干区无万级环境下的局部百级压塞区万级（部分企业执行万级环境下的局部百级）万级环境下的局部百级小容量注射剂和冻干粉针剂验证项目差异不同剂型验证项目小容量注射剂冻干粉针剂过滤系统验证需要需要培养基灌装验证验证至灌装结束除灌装外，尚包括部分冻干程序，目的是尚要考察冻干区域的装载和卸载过程无菌组装工艺严格执行药品生产质量管理规范（GMP）是无菌粉针剂生产的重要质量保证生产工艺的控制和验证要求对不同的无菌组装产品是一致的工艺验证：培养基灌装验证无菌原料药，精、烘、包需在百级环境下进行无菌辅料的技术要求与无菌原料药一致五、申报资料要求按照《药品注册管理办法》，申报资料需提供生产工艺及验证资料生产工艺研究与验证内容的完整体现生产工艺技术评价的重要试验依据批准前检查、现场核查等监管的档案依据无菌保证工艺研究与验证资料的格式和内容简述无菌保证工艺，以及用到的灭菌设备、原理和型号（一）原辅料、药包材的来源及质量标准（二）原辅料、药包材的准备：原辅料的预处理、直接接触药品的内包装材料等的清洗、灭菌等。（三）无菌保证工艺研究与验证试验的过程及结果（四）结论（五）再验证（拟进行再验证的时间和内容）无菌保证工艺研究与验证试验的过程及结果1、工艺的选择根据剂型特点，结合药物及辅料的理化性质（如容易氧化的药物工艺中应采用充氮、除氧等措施），选择无菌保证水平较高的工艺2、灭菌参数及范围的确定灭菌参数：温度、F0值及产品注册合格标准3、工艺的验证（在实际生产设备和环境条件下）最终灭菌工艺（热分布、热穿透和微生物挑战试验）无菌生产工艺（培养基模拟灌装试验；过滤系统相容性、过滤前后滤膜完整性、滤膜微生物截留量测试）六、总结（一）注射剂型的合理性以尽可能安全为原则同一主药应选择无菌保证水平高的剂型（二）不同注射剂型灭菌工艺及验证要求（三）容器密封性测试（四）规范的申报资料剂型的选择、灭菌工艺的研究与验证，以及拟达到的质量指标之间是相互关联的，如果不能达到拟定的质量指标和无菌要求，则应该考虑剂型选择的合理性和灭菌工艺的可行性