第三章砂芯设计和铸造工艺参数的确定

铸造工艺及工装设计第三章砂芯设计及铸造工艺设计参数§3-1砂芯设计砂芯的功用形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位砂型局部要求特殊性能的部分，有时也用砂芯砂芯应满足以下要求具有足够的强度和刚度在铸件形成过程中砂芯所产生的气体能及时排出型外铸件收缩时阻力小，容易清砂一、确定砂芯形状（分块）几分盒面选择的基本原则总原则使造芯到下芯的整个过程方便铸件内腔尺寸精确不致造成气孔等缺陷使芯盒结构简单（一）保证铸件内腔尺寸精确凡是铸件内腔尺寸要求较严的部分应由同一半砂芯形成，避免被分盒面所分割，更不宜化分为几个砂芯。但手工造型中大的砂芯，为保证某一部位精度，有时需将砂芯分块。为保证铸件精度而将砂芯分块的实例左图中，要求500mm×400mm方孔四周壁厚均匀（二）保证操作方便复杂的大砂芯、细而长的砂芯可分为几个小而简单砂芯。细而长的砂芯易变形，应分成数段，并设法使芯盒通用。在划分砂芯时要防止液体金属钻入砂芯分割面的缝隙，堵塞砂芯通气道。为操作方便将砂芯分块的实例右图为空气压缩机大活塞的砂芯。为了便于操作将砂芯分为3块。这样可以简化造芯和芯盒结构（三）保证铸件壁厚均匀使砂芯的起模斜度和模样的起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀保证铸件壁厚均匀a)不合理b)合理（四）应尽量减少砂芯数目用砂胎（自带砂芯）或吊砂可减少砂芯，右图为12VB柴油机曲轴定位套的机器造型方案。砂胎在手工造型时，遇到难于出模的地方，一般尽量用模样“活块”，即用“活块”取代砂芯。这样虽然增加了造型工时，但却节省了芯盒、制芯工时及费用活块（五）填砂面应宽敞，烘干支撑面是平面为此，需要进炉烘干的大砂芯，常被沿最大截面切分为两半制作。烘干砂芯的几种方法用平板烘干砂胎支撑烘干用成型烘干器烘干平面烘干板结构简单通气性好且价格低廉砂胎烘干法不精确也不方便烘干器虽精确、简便，但结构复杂、昂贵且维修量大（六）砂芯形状适应造型、制芯方法高速造型线限制下芯时间，对一型多铸的小铸件，不允许逐个下芯，因此，划分砂芯形状时，常把几个到十几个小砂芯连成一个大砂芯，以便节约下芯、制芯时间，以适应机器造型节拍的要求。对壳芯、热芯和冷芯盒砂芯要从便于射紧砂芯方面来考虑改进砂芯形状。除上述的原则外，还应使没块砂芯有足够的断面，保证有一定的强度和刚度，并能顺利排出砂芯中的气体；使芯盒结构简单，便于制造和使用等。二、芯头设计芯头伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。对芯头的要求定位和固定砂芯，使砂芯在铸造中有准确的位置，并能承受砂芯重力及浇注时液体金属对砂芯的浮力，使之不破坏芯头应能及时排出浇注后砂芯所产生的气体至型外上下芯头及芯号容易识别，不致下错方向或芯号下芯、合型方便，芯头应有适当斜度和间隙芯头可分为垂直芯头和水平芯头（包括悬臂式芯头）两大类（一）芯头的组成典型的芯头的结构如右图所示。包括：芯头长度、斜度、间隙、压环、防压环和积砂槽等结构典型的芯头结构a）水平芯头b）垂直芯头1、芯头长度砂芯伸入铸型部分的长度扩大下芯头的垂直芯头2、芯头斜度对垂直芯头，上、下芯头都应设有斜度扩大下芯头的垂直芯头3、芯头间隙为了下芯方便，通常在芯头和信座之间留有间隙4、压环、防压环和集砂槽典型的芯头结构a）水平芯头b）垂直芯头压环的作用合箱后它能把砂芯压紧，避免金属液沿间隙钻入芯头防压环的作用下芯、合箱时，它可防止此处砂型被压塌，因而可以防止掉砂集砂槽的作用用来存放个别的散落砂粒，这样就可以加快下芯速度（二）芯头承压面积的核算由于砂芯的强度通常都大于铸型的强度，故只核算铸型的许用压应力即可。芯头的承压面积S应满足下式[]压芯skFSF芯计算的最大浮芯力k安全系数，k=1.3~1.5[σ压]铸型的许用压应力如果实际承压面积不能满足上式要求，则说明芯头尺寸过小，应适当放大芯头。若受砂箱等条件限制，不能增加芯头尺寸，可采用提高芯座抗压强度（许用压应力）的方法，如在芯座部分附加砂芯、铁片、耐火砖等。在许可的情况下，附加芯撑，也等于增加了承压面积。（三）特殊定位芯头特殊定位芯头a)、b)垂直芯头c)、d)水平芯头有的砂芯有特殊的定位要求，如防止砂芯在型内绕轴线转动，不许可轴向位移偏差过大或下芯时搞错方位，这时就应采用特殊定位芯头。铸造工艺设计参数（简称工艺参数）通常是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，即与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。铸造工艺设计参数主要有：铸件尺寸公差铸件重量公差机械加工余量铸造收缩率起模斜度最小铸出孔及槽工艺补正量分型负数反变形量砂芯负数非加工壁厚的负余量分芯负数一、铸件的尺寸公差指铸件各部分尺寸允许的极限偏差我国的铸件尺寸公差标准GB6414－86ISO8062-1984《铸件尺寸公差制》12345678910111213141516精度CT1CT16232铸件基本尺寸公差等级CT大于至12345678910111213141516－10－－0.180.260.360.520.741.01.52.02.84.2－－－－1016－－0.200.280.380.540.781.11.62.23.04.4－－－－1625－－0.220.300.420.580.821.21.72.43.24.66810122540－－0.240.320.460.640.901.31.82.63.65.07911144063－－0.260.360.500.701.01.42.02.84.05.6810121663100－－0.280.400.560.781.11.62.23.24.469111418100160－－0.300.440.620.881.21.82.53.65.0710121620160250－－0.340.500.701.01.42.02.84.05.6811141822铸件尺寸公差数值(mm)注：1、CT1和CT2没有规定公差值，是为将来可能要求更精密的公差保留的2、铸件的基本尺寸小于或等于16mm时，CT13至CT16的公差值需单独标注，可提高2～3级一种铸造方法得到的尺寸精度如何，与生产过程的许多因素有关，其中包括：铸件结构的复杂性模具的类型和精度铸件材质的种类和成分造型材料的种类和品质技术和操作水平可以通过以下措施来提高公差等级：对设备和工装进行改进、调整和维修严格工艺过程的管理提高操作水平铸件基本尺寸即铸件图上给定的尺寸，应包括机械加工余量。公差带应对称分布，有特殊要求时，也可非对称分布，并应在图样上注明或技术文件中规定。壁厚尺寸公差一般可降低一级例如：图样上一般尺寸公差为CT10级，则壁厚尺寸公差为CT11级。在图样上采用公差等级代号标注，如GB6414－86CT10二、铸件重量公差以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值。GB/T11351－89规定了铸件质量公差的数值、确定方法及检验规则，与GB6414－86《铸件尺寸公差》配套使用。质量公差代号用字母“MT”（MassTolerances的缩写）表示。质量公差等级和尺寸公差等级相对应，由精到粗也分为16级，从MT1～MT16。公称质量（kg）质量公差等级MT12345678910111213141516＜0.4－56810121416182024－－－－－＞0.4~1－456810121416182024－－－－＞1~4－3456810121416182024－－－＞4~10－23456810121416182024－－＞10~40－－23456810121416182024－＞40~100－－－23456810121416182024＞100~400－－－－234568101214161820＞400~1000－－－－－2345681012141618＞1000~4000－－－－－－23456810121416＞4000~10000－－－－－－－234568101214＞10000~40000－－－－－－－－2345681012铸件质量公差数值％注：表中质量公差数值为上、下偏差之和，即一般为上偏差，一般为下偏差三、机械加工余量为保证铸件加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工是又被切去的金属层厚度，简称加工余量。加工余量过大，浪费金属和加工工时过小，降低刀具寿命，不能完全去除铸件表面缺陷，缺陷甚至露出铸件表皮，达不到设计要求。加工余量和尺寸公差的关系最小加工量等于加工余量减去铸件尺寸的下偏差影响加工余量的主要因素有：铸造合金种类铸造工艺方法生产批量设备及工装的水平加工表面所处的浇注位置（顶、底、侧面）铸件基本尺寸的大小和结构选取加工余量图例四、铸造收缩率铸造收缩率K的定义是%100LLLKJJM×-=LMLJ模样（或芯盒）工作面的尺寸铸件尺寸铸造收缩率的影响因素：合金的种类及成分铸件冷却、收缩时受到的阻力的大小冷却条件的差异等因此，要十分准确地给出铸造收缩率是很困难的如何正确地选择铸造收缩率：对于大量生产的铸件，一般应在试生产过程中，对铸件多次划线，测定铸件各部分的实际收缩率，反复修改木模，直至铸件尺寸符合铸件图样要求。然后再以实际铸造收缩率设计制造金属模对于单件、小批量生产的大型铸件，铸造收缩率的选取必须有丰富的经验，同时要结合使用工艺补正量，适当放大加工余量等措施来保证铸件尺寸达到合格五、起模斜度为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。这个斜度，称为起模斜度。起模斜度应在铸件上没有结构斜度的、垂直于分型面（分盒面）的表面上应用其大小应依模样的起模高度、表面粗糙度以及造型（芯）方法而定。使用起模斜度时应注意：起模斜度应小于或等于产品图上所规定的起模斜度值，以防止零件在装配或工作中与其它零件相妨碍尽量使铸件内、外壁的模样和芯盒斜度取值相同，方向一致，以使铸件壁厚均匀在非加工面上留起模斜度时，要注意与相配零件的外形一致，保持整台机器的美观同一铸件的的起模斜度应尽可能只选用一种或两种斜度，以免加工金属模时频繁地更换刀具起模斜度的形式a)增加铸件尺寸法b)增加和减少铸件尺寸法c)减少铸件尺寸法起模斜度形式的选用在铸件不与其它零件配合的非加工面上采用？增加铸件尺寸法在铸件加工面上采用？增加铸件尺寸法增加和减少铸件尺寸法减少铸件尺寸法在铸件与其它零件配合的非加工面上采用？增加和减少铸件尺寸法减少铸件尺寸法六、最小铸出孔及槽零件上的孔、槽、台阶等，是铸出来好，还是机械加工出来好？这应从品质及经济角度等方面全面考虑。一般说来：较大的孔、槽等应铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成的热节，提高铸件质量孔、槽比较小，或者铸件壁很厚，则不宜铸出孔，直接依靠加工反而更方便有特殊要求的孔，如弯曲孔，无法实行机械加工，则一定要铸出可用钻头加工的受制孔（有中心线位置精度要求）最好不铸出，铸出后很难保证铸孔中心位置准确，再用钻头扩孔也无法纠正中心位置生产批量最小铸出孔直径d/mm灰铸铁件铸钢件大量生产12～15成批生产15～3030～50单件、小批量生产30～5050出孔铸件的最小铸＊＊最小铸出孔直径指的是毛坯孔直径七、工艺补正量在单件、小批量生产中，由于选用的收缩率与铸件的实际收缩率不符，或由于铸件产生了变形、操作中的不可避免的误差（如工艺上允许的错型偏差、偏芯误差）等原因，使得加工后的铸件某些部分的厚度小于图样要求尺寸，严重时会因强度太弱而报废。因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。工艺补正量可粗略地按下述经验公式来确定L002.0e式中e工艺补正量L加工面到加工基准面的距离a)大型连杆b)大型铸钢齿轮c)大型铸钢底座由于单件生产不能在取得该产品的经验数据后再设计,为了确保铸件成品而采用工艺补正量.对于成批、大量生产的铸件或永久性产品，不应使用工艺补正量，而应修改模具尺寸使用工艺补正量要求有丰富的经验，各种大型铸件的工艺补正量的经验数据都是在一定生产条件下取得的，在使用时应仔细分析八、