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第九章铸造铸造：将熔融金属注入铸型中，待其冷凝后获得一定形状与性能零件或毛坯的方法。铸造的优点：1、能生产形状复杂的毛坯，特别是内腔形状复杂的毛坯。2、适用广泛。3、节约金属材料和机械加工的工作量。4、生产成本较低。铸造的缺点：1、铸造工序复杂，劳动条件差；2、铸件易产生缺陷，废品率高、力学性能低。§9-1铸造工艺基础一、液态金属的充型能力液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态金属的充型能力（合金的铸造性能）。影响充型能力的因素：（一）合金的流动性影响合金流动性的因素1、合金的成分在浇注温度相同的条件下，结晶温度低、凝固范围窄的合金，粘度低，流动性好。2、浇注条件A、浇注温度B、充型压力3、铸型的特征A、铸型材料B、铸型温度C、铸型中的气体D、铸件结构二、铸件的凝固与收缩1、铸件的凝固方式A、逐层凝固B、糊状凝固C、中间凝固2、合金的收缩合金从浇注温度冷却到室温，经历三个阶段的收缩：液态收缩、凝固收缩、固态收缩。液态收缩、凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的根本原因；固态收缩是铸件产生应力、变形、裂纹的根本原因。影响合金收缩的因素：（1）合金的化学成分（2）浇注温度合金的浇注温度愈高，液态收缩量增大。（3）铸件结构和铸型条件3、铸造应力铸件在凝固、固态收缩时，受到阻碍而引起的应力称为铸造应力。包括热应力和机械应力（收缩应力）。热应力：铸件的壁厚不均匀，造成冷却不一致而导致的应力。机械应力：当铸件收缩时，受到铸型、型芯的机械阻碍而产生的应力。减少和消除应力的方法：（1）采用退让性好的型砂和芯砂，合理设置浇注系统与冒口，使铸件各部分冷却温差减少。（2）及时对铸件进行消除应力退火。§9-2砂型铸造工艺应用最普遍，铸型为一次性。工艺过程：一、浇注位置的确定浇注的位置：铸件在铸型中的位置。浇注位置的确定原则：1、铸件主要的加工面与工作（受力）面应朝下，或使其处于侧面或斜面。2、铸件的大平面应朝下，减少产生气孔、夹渣的可能，防止型腔上表面因受合金烘烤引起拱起或开裂，造成夹砂。3、将铸件薄而大的平面放在铸型的下部、侧面或倾斜的位置，利于液态合金充型，防止浇不足、冷隔。4、对于容易产生缩孔的铸件，将铸件厚壁处放在上部或侧面，保证铸件自下而上顺序凝固，使冒口充分发挥作用。二、分型面的选择制造铸型时，为便于取出模样，将铸型做成几部分，其结合面称为分型面。选择分型面的原则1、尽可能将铸件的全部或大部分置于同一砂型内，以避免错箱和产生较大的隙缝与毛刺。2、分型面的数目应少，且为平面。3、尽量减少型芯与活块的数目。4、分型面的选择应有利于下芯、合箱，使型芯安放稳固，便于检查型腔尺寸。三、铸造工艺参数的确定工艺参数：零件、模样与铸件三者之间的差异量。1、收缩率2、切削加工余量3、起模斜度4、最小铸出孔和槽5、型芯头6、铸造圆角四、型砂及芯砂由硅砂、粘土、粘结剂、附加物组成。五、造型与造芯工艺1、手工造型1）整模两箱造型2）分模造型3）挖砂造型4）活块造型5）刮板造型6）三箱造型7）地坑造型8）假箱造型2、机器造型3、造芯六、浇注系统与冒口七、铸型、型心的烘干及合箱八、合金的熔炼与浇注九、铸件的落砂、清理及常见缺陷1、铸件的落砂和清理1）铸件的落砂400~500℃2）铸件的清理2、铸件的常见缺陷§9-3铸件结构工艺性1、铸件的外形应便于造型2、合理设计铸件内腔3、铸件壁厚应合理和尽可能均匀4、铸件壁的联接5、避免大而薄的平面6、减缓筋、辐收缩的阻碍§9-4特种铸造一、金属型铸造1、一型多铸。2、适用于大量生产形状简单、壁不太薄的有色金属铸件。二、压力铸造适用于铸造形状复杂、薄壁的有色金属铸件。三、离心铸造四、熔模铸造用于铸造高熔点、高硬度、难加工的合金铸件及各种形状复杂的铸件。