第二章 毛纺工艺设计 第一节 纺纱系统 一 、粗梳毛纺系统 洗毛初加工

整理文档很辛苦,赏杯茶钱您下走!

免费阅读已结束,点击下载阅读编辑剩下 ...

阅读已结束,您可以下载文档离线阅读编辑

资源描述

第二章毛纺工艺设计毛纺主要分为精梳毛纺和粗梳毛纺,现代主要是环锭为主,走锭已很少使用。另外,在转杯纺纱中也有采用短(落)毛原料进行纺纱加工的。第二章毛纺工艺设计第一节纺纱系统一、粗梳毛纺系统洗毛初加工→和毛加油→梳毛→细纱→(蒸纱)→络筒。二、精梳毛纺系统1、条染产品流程原毛初加工→毛条制造→条染复精梳→前纺→后纺→准织→染整→成品。2、匹染产品流程原毛初加工→毛条制造→前纺→后纺→准织→染整→成品。典型匹染产品纺纱工艺流程:选毛→开洗烘→配毛→和毛加油→梳毛→毛条头道针梳→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针→混条→混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱→细纱→并线→捻线→(蒸纱)→络筒→(自动络筒→并线→倍捻)。三、半精纺系统产品特点:介于精纺于粗纺之间。原毛→初加工→洗净毛→和毛加油→梳毛→针梳2~3道→搓捻粗纱(1~2道或翼锭粗纱道)→细纱→毛纱→并线→捻线→(蒸纱)→络筒→(自动络筒→并线→倍捻)→毛股线。第二节精梳毛纱工艺一、原料:羊毛,特种动物毛、化纤等。一般精梳全毛纱细度为14~33tex(30~70公支),较高的10tex,100公支。纱线外观光洁,细度高,纱较高。二、毛条制造工艺与质量控制1、配毛(1)精纺配毛方式精梳毛纺配毛分两个阶段,第一阶段在毛条制造,用梳条配毛(散毛选配),第二阶段在前纺毛条搭配。(2)梳条配毛目的目的:保证毛条成品符合质量标准;同一批号质量定;取长补短,降低成本。(3)梳条配毛原则①长度选择一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛,其比例占70%以上。以毛丛较长的一二种或三四种作为配合毛,并可掺少量较短的毛,总量小于30%。配合毛的毛丛长度与主体毛毛丛长度差异不超过20mm。长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。太短的细支毛只能做配合毛。质量差异不大,毛丛长度相差10mm以内的羊毛,可以进行无主体配毛。主体毛数量不足时,可用两种毛合并作为主体毛,但二者长度细度要相当接近。②细度选择一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2μm以内。③其它:草刺、粗腔和弱节毛的含量,根据条件适当掌握并加以控制。色泽和手感,原料色泽和手感应以较接近的互相搭配。原料性能差异大的不宜拼用。(4)混料性能计算长度等:按重量加全平均计算。不匀率:按不匀率公式计算。2、和毛加油设计(1)和毛作用:将原料开松、均匀混合工艺参数:相关机件间的速比、隔距原则同梳理机原理。为使原料开松混合均匀,一般原料要经过多次和毛。B261型和毛机示意图(2)加油目的:增加纤维间的润滑,减少纤维在开松梳理过程中的损伤;减少生产中静电;增加纤维的柔软性、抱合性。油剂一般由油和抗静电剂等组成。油一般为矿物油或植物油,油须乳化。加油大多是在和毛机出口处输送时喷洒。或在混条机(并条)出口处补喷油水。加油量一般使纤维上的含油量不超过1.2%。化纤:加纯油率为0.5%~0.8%(油水比为1:2~1:3)加油水后原料储放8小时以上。化学纤维和毛油要加抗静电剂,抗静电剂作用增加纤维润滑,减少静电产生,减少静电积聚,增加散逸。不同纤维使用不同的抗静电剂,一般为0.25%~0.3%。(3)和毛加油的质量回潮率和均匀度。3、梳毛工艺参数的确定与工艺设计作用:梳理、混合、除杂、制成毛条。B271型精纺梳毛机的工艺简图(1)隔距设计①选择隔距的原则a、考虑原料种类和性质,如细而卷曲的羊毛用小隔距,加强梳理;b、根据两针面间作用性质,分梳作用为重点;c、按照羊毛在梳毛机内的位置,从后到前逐渐变小,逐步加强梳理减小纤维损伤。②分梳作用区隔距选择既要充分发挥松解混料的能力,又要使纤维损伤控制在允许的范围。a、锡林与工作辊间隔距,应与混料的松解程度相适应,由后到前渐小。b、喂入罗拉与胸锡林之间隔距应为全机最大处(预梳)。一般纤维长、松散度差、喂入量多时,隔距大。c、锡林与道夫间隔距应小于最接近的那只工作辊与锡林间的隔距,以加强分梳作用并提高纤维由锡林向道夫转移。③剥取作用区隔距的选择以顺利完成剥取转移毛层为原则。a、剥毛辊与工作辊之间隔距可稍大(反向剥取),以能顺利剥取为度。b、按羊毛在机内的运动方向逐渐调小剥取隔距,一般同一锡林上也可采用统一隔距。c、斩刀和道夫之间隔距,一般在:0.25∼0.38mm(10~15英丝)。(2)梳毛机速(度)比的确定大锡林速度一般不变,工作辊与锡林间速比的一般原则为:①梳理细、短羊毛时,采用大速比,加强梳理;梳理粗、长羊毛时,采用小速比。②梳理化纤时采用小速比,减少纤维长度损伤。③当毛条中毛粒数不超过规定时,应尽量采用小速比。④抱合力差的纤维加大速比,避免工作辊上有毛网剥落。⑤从后到前速比越来越大。(3)梳毛机出条重量确定出条重一般在10~20克/米。原料:细羊毛轻些,粗羊毛重些。针布:弹性针布条轻些,金属针布条重些。梳理要求高的,轻些。(4)梳毛条的质量①毛网清晰,纤维分布均匀,无破洞,破边、云斑。②毛粒有一定限制:64s~70s细毛条30只/克,60s毛条20只/克。③出条重量差异±0.5克。④出机毛条回潮应有一定要求。梳毛的疵点主要为毛粒、草屑和毛片及条重不匀。4、针梳工艺设计——理条与整条理条:在精梳工艺之前经2~3道针梳机,使条子均匀度改善,纤维伸直平行,适应精梳机加工要求。整条:在精梳工艺之后再经2~3道针梳机,使条子均匀度改善,纤维伸直平行,条子达到售条要求。(1)加工流程确定①加工细羊毛条时采用正常工艺:梳毛→头针→二针→三针→精梳→四针→末针。②加工粗羊毛或化纤条时,可缩短,跳过二针。(2)牵伸倍数、出条重和并合根数确定:①牵伸倍数精梳前由头针(6以下)到三针逐渐加大(二针6~7,三针8),精梳后的四针(7左右)应比三针小些,末针(8左右)可再稍高些。②出条重量主要控制三针和末针的出条重,三针一般在7~12克/米之间(精梳机喂入要求)。末针下机条其重量应符合标准规定。③并合根数并合根数大,有助于改善毛条条干及结构均匀。但受喂入负荷与机器的最大并合根数限制,过大的并合数会增加牵伸负担,会产生牵伸不匀。在确定牵伸倍数、出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。(3)隔距、速比、罗拉加压和针板规格①隔距主要指前隔距(无控制区):加工长纤维时可大些,加工短纤维定量轻时可小些。精梳前三针前隔距可小些,有利改善纤维的伸直度。精梳后一针毛条状态较好,前隔距可适当放大以减少损伤。②后速比与前张力牵伸前张力牵伸主要影响条干,1~1.1;后速比影响到纤维损伤,后速比一般小于1。③罗拉加压加工羊毛时压力可小些,加工化纤压力大些。④针板规格针板号数应随原料品种和加工流程而变化,一般加工进展,针逐渐变细、变密。(4)针梳机毛条质量要求①条干均匀无明显粗细节②出条重量符合要求,理条毛条重量公差为±1克/米,整条±0.5克/米③重不匀支数毛条3%,级数毛条4%④毛条表面光洁⑤毛粒毛片草屑要少(5)针梳毛条疵点产生的原因①条干不匀和粗细节:主要是牵伸倍数过大,前隔距过大,接头不良,罗拉绕毛或运转不灵。②重不匀:主要是并合根数少,喂入毛球重不匀大。③毛粒增加:头二针牵伸倍数过大,针板状态不良。清洁工作差,退绕毛球剥皮,通道不光滑。④毛条表面发毛:毛条回潮低产生静电,抱合力差,机体件挂毛。⑤条子牵不开出硬头:主要是毛条进入梳箱时后张力太大,某些化纤长度长,磨擦系数大,牵伸力大握持力不足,喂入负荷大,毛条集中重叠。5、精梳工艺设计(1)喂入根数和总喂入量:喂入根数一定→增加喂入条重→产量喂入条重一定→增加喂入根数→均匀应全面权衡梳理质量、产量等方面确定喂入根数和总喂入量。(2)喂入长度:对梳理质量和产量均有影响,喂入长度大,梳理负担重,产量高,应随原料的不同而变化。粗长毛喂入长度大一些,细短毛、含草杂毛粒多的小一些。(3)拔取隔距R对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接关系。加工长纤维时,拔取隔距要大。加工细短纤维时,要小。其大小取决于原料长短,同时结合毛网质量和制成率进行。(4)出条重量:加工细毛时轻一些,加工粗长羊毛和粘纤时重些。主要考虑精梳后四针定量要求。(5)针号及针密①圆梳梳针选用:1~9排不变,10~18排随原料而变。细毛用针号大,针密大。一般随梳理进行,针号与针密增大。②顶梳:根据原料的种类,纤维细度而变化。细毛针号针密大,化纤针号针密小。(6)精梳毛条的质量:毛粒数、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率。①毛网正面毛粒多原因:喂入负荷太大或喂入毛条重量不匀,毛片厚薄不匀造成圆梳梳理不良,钳板与圆梳梳针间距离过大,部分须丛梳理不充分,圆梳梳针起始梳理位置不当,造成对须丛控制不良影响,梳理小毛刷位置不对,使纤维浮于针面。梳针残缺,针密不够,梳针不清洁,充塞纤维杂质。拔取隔距过小喂入长度过大,梳理次数不足。②毛网反面毛粒多原因:顶梳位置太高,往往同时发生拉毛。顶梳抬高太早顶梳不洁,缺针或针密不够。③圆梳拉毛原因:钳板啮合不严,对须丛握持不牢。顶梳插太深,喂入长度太大,小毛刷位置太低。喂入毛条接头不良,有捻度。圆梳缺针、歪针、针尖毛刺、皮板过紧,拔取罗拉加压不足或弯曲。④粗细节严重原因:喂入不正常,毛条搭接不良,拔取皮板厚薄匀等。6、毛条制造工艺设计及质量标准毛条标准有物理指标和外观疵点物理指标外观疵点细度长度单位重量平均细度(μm)离散系数(%)平均长度(mm)30mm以下短毛率(%)离散系数(%)标准(g/m)公差(g/m)重量不匀(%)7066646058565048464418.1~20.520.6~21.521.6~23.023.1~25.025.1~27.027.1~29.529.6~32.532.6~35.535.6~38.538.6~42.0222323242525262626266871758085901001101101104.54.5443322223737373839394141414117171717191919191919±1±1±1±1±1.5±1.5±1.5±1.5±1.5±1.533333.53.53.53.53.53.53.53.53.53.52.02.01.51.51.51.50.40.40.40.40.40.40.40.40.40.4毛粒(只/g)草屑(只/g)指标支数外毛毛条物理指标和外观品质标准三、纺纱-条染复精梳、前纺、后纺1、条染复精梳工艺设计使用机器加工品种纯毛、纯粘、毛粘(粘30%)名称卷装形式配备设施混色单色松毛团机球进球出√√√√√√毛球染色机球进球出√√√√√√脱水机球进球出√√√√√√复洗机球进球出烘干机√√√√√√混条机球进球出加油装置√√√√√√混条机球进球出加油装置√√针梳机球进球出自调匀整√√针梳机球进球出√√针梳机球进筒出√√√√√精梳机筒进筒出√√√√√针梳机筒进球出加油装置√√√√√针梳机球进球出自调匀整√√√√√√毛涤、毛涤粘、毛粘(粘30%)涤粘纯涤涤腈(1)松球——退绕,定量,蓬松,确保染色均匀。质量:松紧适中,成形良好,重量均等。(2)毛条染色工艺①染前准备:清缸、装筒、打浆化料、加料运转。②染色处方:质量好坏关键a染料选择:纤维性质、用途、色泽、成本、货源、染色性能;b拼用染料:染色性接近、染料个数少;c随时对色光并修正。③染色升温曲线:规定了染色时温度的高与时间的关系。④后处理:包括染色后出缸前的机内处理(固色、剥色、去除浮色、上柔软剂、脱⑤考核指标:浮色和色差。(3)复洗工艺洗去浮色和油污,消除纤维内应力和静电,少后道纤维损伤,提高制成率。需加入一些洗剂、助剂和油剂,使回潮、含油率及手感符合要求。①工艺原料羊毛涤、腈、锦处方及工艺条件用料(g/L)温度(℃)用料(g/L)温度(℃)第一槽2092∼545∼552091∼345∼55第二槽活水40∼55活水40∼50第三槽水化白油平平加各10∼1545∼55水化白油平平加各5∼1045∼55②色条复洗要求羊毛涤浮色4级3.5级回潮18±2%2%含油1±0.2%0.3±0.1手感滑、松、爽(4)复精梳工艺目的:纤维、色泽混合、去毛粒、短毛、草屑。精梳工艺、前后三针工艺内容

1 / 81
下载文档,编辑使用

©2015-2020 m.777doc.com 三七文档.

备案号:鲁ICP备2024069028号-1 客服联系 QQ:2149211541

×
保存成功