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边际清晰条文状花纹边际清晰条纹出现的原因冷料头描述：制品表面上夹裹有冷料可能的原因：–冷流道的冷料井太小–喷嘴口径太小–注射喷嘴或热流道有熔料溢出解决的措施：–改进冷流道的冷料井增大喷嘴口径；安装具备足够功率的加热圈；检查热电偶及其控制器–提高螺杆回退速度，改善热流道的隔热性沿流动方向开口的U形条纹描述：沿流动方向开口的、被拉长的铅笔状条纹；在不严重的情况下可能只是单根的条纹可能的原因：–原料中的含湿量太高–喷嘴温度太高!解决的措施：–检查干燥工艺(温度、时间和干燥能力)–检查干燥机过滤网的污染程度–降低喷嘴的电热圈的温度.大面积银纹描述：大面积遍布的刷子状且被拉长的条纹可能的原因：–夹裹有空气解决的措施：–优化塑化工艺–增大背压(在允许的范围内)–减小螺杆的防流涎行程–将注射喷嘴紧贴热流道模具–提高加料段温度，降低螺杆转速，延长成型周期，另外可考虑将计量料垫增大到1/2的螺杆直径过热条纹描述：被拉长的银色条纹可能的原因：–熔体承受过多的热载–熔体温度过高–停留时间太长–螺杆转速太高–喷嘴和流道的流通截面太小–生产中断时没有将温度降下来解决的措施：–减少熔体承受的热载–降低熔体温度–采用直径更小的螺杆–降低螺杆转速–加大喷嘴和流道的流通截面–遵循生产中断时的操作规范粘流道描述：总流道粘在或残留在流道衬套或冷流道中可能的原因：喷嘴口径太大拔模斜度太小表面光洁度不够解决的措施：通过降低注塑压力和保压压力缩短注射和保压时间延长冷却时间减小喷嘴口径检查喷嘴、冷流道和浇口的光洁度，优化拔模角，必要时进行抛光处理围绕浇口的圆环描述：围绕浇口的消光同心圆环可能的原因：–模腔中熔体流动受阻–熔体温度过低–模具温度太低–注射速度太低-喷嘴孔太小解决的措施：–尽量保持均匀的熔体流动速度–提高熔体温度–提高模具温度–提高注射速度直线沟槽表面描述：沿脱模方向出现的沟槽和刮痕，或高光泽表面上可见的消光条纹可能的原因：–模腔表面受损–模具刚度不足–滑芯的弹性变形–模腔压力太高解决的措施：–检查模腔表面，如必要重新加工表面(抛光脱模方向)–增大模具刚度–优化滑芯机构–降低模腔压力–提前注射到保压的切换–降低保压压力–优化注射速度–提高熔体温度(在允许的范围内)开模噪音描述：模具开启时发出大量噪音可能的原因：–模腔压力太高–模具刚度不足–拔模斜度太小–脱模机构损坏或磨损解决的措施：–降低模腔压力–提前注射到保压的切换–降低保压压力–增大模具刚度–检查模具表面光洁度和拔模斜度，–采用合适的脱模剂弹坑形缺陷描述：小如针头的凹陷可能的原因：–原料降解–颜料问题(使用了不适宜的颜料，例如采用了错误类型的碳黑)–碳黑含量太高–料中有杂质解决的措施：–降低熔体温度和停留时间–采用适宜的颜料或其它类型的碳黑–降低碳黑的含量–换新料凹痕局部凹痕描述：制品表面上明显的局部凹痕，通常出现在加强筋的背面、厚壁处、型芯处.可能的原因：–在冷却过程中熔体的体积收缩得不到补偿解决的措施：–补偿在冷却过程中熔体的体积收缩–根据原料特性来调节壁厚与加强筋的比例–增大保压压力和延长保压时间–增大喷嘴口径和浇口流通截面–降低熔体温度和模具温度–增加缓冲垫整个玻纤增强制品表面出现凹陷描述：制品收缩导致大面积与模具表面分离，制品边角除外可能的原因：–流程末端的玻璃纤维方向与熔体流动方向垂直–熔接痕处的玻璃纤维方向与熔体流动方向垂直–保压压力不足解决的措施：–改变流动前锋的形状或将熔接痕移到不重要的区域–推迟注射到保压的切换，增大保压压力和延长保压时间熔接痕缺口描述：沿熔接痕明显或可见的表面缺口可能的原因：–原料不具备足够的流动性–注射速度太低–壁厚太薄–流程太长–模具排气不良解决的措施：提高熔体温度和模具温度来改善熔体的流动性提高注射速度如可能增大壁厚重新布置浇口来减小流动长度改进模具的排气，尤其是流程末端的排气唱片密纹沟槽描述：围绕浇口的同心园细沟槽，薄壁处与流动前锋平行的沟槽可能的原因：–熔体在模腔中流动出现波动现象(流动前锋过渡冷却导致)–注射速度太低–熔体温度太低–模具温度太低–壁厚太薄–浇口太小解决的措施：–尽量保持均匀和快速的熔体流动注射速度太低–提高熔体温度–提高模具温度–增大壁厚局部的光泽指状凹陷描述：光泽凹陷，通常出现在流道、型芯或热流道单元附近可能的原因：–保压压力无效–注射到保压的切换太早–局部的模具温度太高–冷却时间太短解决的措施：–增大保压压力和延长保压时间–推迟注射到保压的切换–通过增加额外的冷却流道或采用独立的温度控制来降低局部的模具温度–延长冷却时间制品的受损颗粒状缺陷描述：在脱模方向出现的带沟槽的粗糙磨损表面，多数情况下出现在相同位置可能的原因：–模腔表面受损–拔模斜度太小–模腔压力太高–模具刚度不足解决的措施：–重新加工模腔表面–增大脱模斜度–降低模腔压力–提前注射到保压的切换–降低保压压力–优化注射速度–提高熔体温度(在允许的范围内)–增大模具刚度不一致的变色描述：与基本色出现的不变色差，尤其对浅颜色可能的原因：–熔体温度太高–停留时间长,短不一;–不合适的色母;–色粉没拌均匀.解决的措施：–降低熔体温度–采用更小螺杆直径的塑化单元–选用更合适的色母‘–回料定期处理.–采用机械定时搅拌;–少许增加背压的压力变黑描述：制品出现由褐到黑的、不规则和局部的变色可能的原因：–密封面、截面变化处以及热流道的拐弯处存在流动死点–螺杆、止逆阀或机筒的磨损解决的措施：–检查或重新设计相关部件和密封面–消除死点–检查针阀锁闭机构的卸压孔–检查密封面–检查拐弯半径和大直径过渡到小直径流道的锥形连接–检查螺杆、止逆阀或机筒是否磨损–喷嘴没拧到位.机械缺陷制品描述：制品不能承受规定的机械应力可能的原因：–机械应力太高–原料降解(源于错误的干燥或加热)–熔接痕位置不合理–顶出特性不好;–冷料没有处理好;解决的措施：–根据机械要求,重新设计;–检查制品的内应力(如果需要提高模具和熔体温度和降低模腔压力)–检查熔体温度、停留时间和干燥工艺–将熔接痕转移出主要应力区域–避免脱模时对制品的损伤，通过抛光模具来提高顶出特性–增加,放大冷料穴;熔接痕的颜色变深描述：通常出现在熔接痕或靠近从相邻料流汇入的快速或慢速流动前锋可能的原因：–颜料分离或光线折射效应(来源于熔接痕处不理想的熔料流动)–熔料过热(导致熔接痕变色)–由于模具不良排气导致的焦烧解决的措施：：–改变流动前锋的速度–改善模具的排气效果，如可能将移动熔接痕的位置–改变色粉的重类.模具打不开描述：模具在最大开模力作用下仍无法打开可能的原因：–模腔压力太高–模具刚度不足–滑块控制不能正常工作解决的措施：–降低模腔压力–提前注射到保压的切换–降低保压压力–提高熔体温度(在允许的范围内)–增大模具刚度–检查滑块的定位空洞描述：厚壁或半透明制品中的可见圆形或被拉长气泡可能的原因：–在冷却过程中的熔体体积收缩得不到补偿–保压压力不足–注射过程的分段不合理或制品设计不合理–喷嘴口直经太小–模具温度不均匀,解决的措施：–增大保压压力–延长保压时间–检查计量料垫–加大喷嘴口径,–将浇口设置在厚壁处,–降低模具温度.大气泡描述：制品壁中的空气泡可能的原因：–夹裹空气–塑化行程太大–注射时间太短!–止回圈停不了解决的措施：–提高背压(在允许的范围内)–不用防流涎的螺杆的开关;–加开排汽槽.–延长注射时间–更换止回圈小气泡描述：与空洞类似的夹带空气，但气泡更小且数量很多可能的原因：–原料的含湿量太高–不合适的排气单元–保压时间太少解决的措施：–检查干燥工艺–采用更合适的排气螺杆；或对原料进行预干燥，用常规螺杆替换成排气螺杆–延长保压时间制品表面的光泽差异描述：制品表面上全部或局部的光泽变化可能的原因：–模腔表面磨损或腐蚀–注射速率太低–模具温度的波动解决的措施：–重新加工模腔表面–增大注射速率–优化模具温度控制–维护温度控制系统和避免泄漏–通过添加加热和冷却系统、增大温度控制介质的流量或更换介质(例如用水代替油)来改进温度控制。抛光表面的低光泽描述：制品达不到所需的光泽要求(或全部或某些区域)可能的原因：–模具表面抛光不够–注射速率太低(可能是由于不良的排气)–由于冷却不充分导致的模具温度的波动–保压压力无效–原料未彻底干燥解决的措施：–彻底抛光模具表面–提高注射速率，如需要，改进排气–检查模具温度的一致性–通过增大保压压力、延长保压时间，如需要增大浇口截面来改进保压压力的作用–检查干燥工艺纹理表面的不佳消光效果可能的原因：–注射速率太低–模具温度太低–保压压力无效–模腔表面的纹理不好或磨损–总流道太小解决的措施：–提高注射速度和模具温度–推迟注射到保压的切换同时提高保压压力–确保模腔表面纹理设计合理–重新加工模腔表面描述：制品表面不能满足消光的要求颜色不一致可能的原因：–原料没有充分均化–注射速度太高–螺杆转速太高–浇口太窄–停留时间太长–浇口有大小可能的原因：–增大背压，降低螺杆转速–降低注射速度和螺杆转速–修改增大浇口,二边一样–修改加热系统,加热一样!成型周期太长描述：实际的成型周期超过理论值可能的原因：1计量时间太长冷却时间太长开模取件时间太长解决的措施：降低计量时间将螺杆转速提高到最大的线速度0.25m/s采用更大的塑化单元检查塑化部件是否磨损采用设计更合理的螺杆降低冷却时间降低模具温度(在允许的范围内)在关键区域更系统地改进冷却效果改进操作系统熔接痕强度不足描述：靠近熔接痕的位的强度低可能的原因：–树脂本身不具有足够的流动性–注射速度太低–壁厚太薄–流程太长模具排气不足可能的原因：–提高流动性–提高注射速度–提高熔体温度和模具温度–增大壁厚或重新布置浇口以缩短流程–改进模具排气–改变进料位置.–改变物料的品种.白斑描述：粗糙、发白、雪片状的表面污斑或发白的圆形或卵形发霉区域可能的原因：–原料的含湿量太高–熔体温度过高–停留时间太长(只对玻纤增强的尼龙而言)解决的措施：–检查干燥器或监视干燥工艺–检查熔体温度、停留时间和螺杆转速(只对玻纤增强的尼龙而言)剥落描述：通常在浇口附近出现的、光泽和消光交替的雪片状表面可能的原因：–已经冷却的原料的移动解决的措施：–分级注射，先慢然后逐渐加快–降低模具温度–采用圆角设计的浇口并抛光浇口褐色或黑色斑点描述：偶然出现的斑点，可能是不规则的球形或有清晰直线轮廓的小片可能的原因：–粘在机筒和螺杆表面上的薄层熔料撕裂或剥落–原料/回用料的污染解决的措施：–机械方法清洗塑化单元–参看建议的生产中断之操作程序–检查塑化部件是否磨损–检查原料可能的污染–将原料存放在无尘环境中–在粉碎回收制品前一定要清洗干净这些制品–不回收那些潮湿或热降解的制品–检查干燥和加料系统是否受污染泪状缺陷描述：由于夹裹空气导致的泪滴状不规则表面可能的原因：–模具中夹裹的空气(例如，刻字区域、沟槽或凹陷处)解决的措施：–在这些敏感区域降低注射速度–改善熔接痕、凹陷、加强筋和刻字区域的排气效果–在模具运用真空灰色斑点描述：在受到一定角度光线照射下闪光的灰色外来物质可能的原因：塑化部件磨损外来物质(加料管道、容器和料斗的磨损)解决的措施：检查螺杆、机筒和止逆阀的磨损情况检查加料管道、容器和料斗的磨损管道、容器和料斗采用不锈钢制造，不要使用铝和马口铁材料尽量避免拐角设计，尽量采用大圆弧设计对粉碎机进行例行维护，检查其磨损和损坏情况分层描述：制品分离或表层剥落，这可能出现于整个制品或靠近流道的局部区域可能的原因：–过大的剪切应力–浇口和流道的截面太窄–注射速度太高–不相容树脂的污染–不合适的色母解决的措施：–降低剪切应力–增大浇口和流道的截面–降低注射速度–清洗塑化部件–检查料斗和加料管道是否备其他原料污染–选用更合适的色母水泡可能的原因：描述：制品表面上固体圆形或被