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角钢塔制造工艺规程产品制作过程检验（1）产品检验程序图（2）产品制作过程质量控制环节及控制点设置控制系统控制环节控制点产品检验程序图《图纸》《生产计划》《工艺技术文件》《编制检验计划》《检测手段准备》《检测仪器、工具准备》《检测人员培训》《检验技术交底》《产品制作》《产品尺寸、焊接、热处理、形状和外观、防腐、检验》《合格》《编制检验记录、报告》《审核》《出厂文件汇总、审核》《客户》《服务、使用信息反馈》《不合格品控制》《返修》NO材料控制系统1．采购订货1.采购文件审批2.合格供方的评审3.采购订货2．验收、复验、入库1.材料质量证明书审查2.实物检查3.复验4.材料代号编制及标记5.材料入库审查3．材料保管1.保管选题检查2.标记恢复确认4．材料代用1.材料代用审批5．材料发放1.实物复核2.材料代号标记及标记移植6．材料使用（标记、标记移植）1.附加检验2.使用前复核3.下料时标记移植确认焊接控制系统１．焊工管理1.培训2.考核3.持证上岗4.考绩档案２．焊接设备1.资源条件2.采购3.完好状态4.仪表检验３．焊材管理1.采购2.验收或复验3.保管4.烘焙5.发放回收４．焊接工艺评定1.焊性试验2.拟WPS3.试验4.PQR５．焊接工艺管理1.编制2.审核3.贯彻实施６．产品施焊管理1.环境2.工艺纪律3.施焊过程与检验（含外观质量、现场焊接控制）７．产品焊接试板1.试板制备2.试样检查８．焊接返修1.一、二返修2.超次返修审批工艺控制系统１．工艺准备1.施工图样的工艺性审图2.工艺方案的编审3.工艺文件的编审4.通用工艺规程及守则的编审5.材料工艺定额的编审２．工艺实施1.工艺纪律检查及监督2.工艺更改３．工艺设计1.工装设计任务书2.工装施工图绘制3.工装验证无损检测质量控制系统１．接受任务1.接受委托２．检测前准备1.人员资格2.仪器校准状态3.检测工艺4.检测方案5.检测对象状态３．实施监测1.初探2.复探扩探４．签发报告1.编制报告2.审核3.批准５．分包控制1.评价2.协议3.资料审查检验质量控制系统１．检验准备１．检验人员授权２．检验工艺３．检验检测手段２．制造过程检验（工序检验）1.划线下料2.划线开孔3.标记移植4.组装5.焊接6.试装7.防腐8.不合格处理３．检验检测资料１．产品铭牌２．归档资料３．产品安全质量技术资料理化质量控制系统１．接受委托１．核实委托内容和实物试验验证２．验收试样２．试验设备１．人员资格２．仪器设备３．方法选择３．试验过程１．数据处理４．试验报告１．签发报告２．审核分包方提供的试验报告热处理控制系统１．热处理工艺编制１．热处理工艺编制２．热处理工艺修改２．热处理准备１．热处理设备和测量仪表２．测温点布置３．热处理过程１．热处理时间—温度记录曲线控制４．热处理报告１．热处理报告５．热处理分包质量控制１．分包方评价２．管理机构３．计量管理文件４．人员素质５．计量单位质量控制系统１．质量管理１．领导人职责２．管理机构３．计量管理文件４．人员素质５．计量单位计量控制系统１．计量器具配备１．计量器具配备２．计量检测３．量值溯源２．计量检定（校准）１．计量器具管理２．强制坚定３．非强制坚定４．标志管理５．不合格计量器具３．记录档案１．记录档案４．环境条件１．环境条件５．企业内部审定１．企业内部审定（3）、产品制作过程质量检查与验收方法1、相贯线切口：相贯线切口的检测方案为在切割前先检测管件的椭圆度、直线度，且将管口的一端进行端铣。确定00基准线，将管的实际周长进行32等分，并分别在管的内壁、外壁上用划针划线、调检测控制点，且用样冲打点。切割后，用钢卷尺测量管内壁、外壁相应控制点的长度；用相贯线样板对相贯口的形状进行包裹检查；坡口角度用直角尺进行测量、计算求出。柱脚底板平面度：柱脚底板平面度的检测方案为先将柱脚底板的四条边用钢板尺和塞尺进行检测，然后每隔（300~500）mm分另沿横向、坚向方向上用钢板尺和塞尺进行检测，塞入塞尺的厚度即为柱脚底板的平面度。如图（六）所示。2、角钢加工过程检验标准及检验方法a、角钢下料、打钢印、制孔允许偏差见下表：检验类别检验项目检验标准使用工具检验方法角钢下料检验（机切小角及自动线加工）长度±2.0（同向）5m卷尺或15m盘尺用卷尺测量角钢背处的长度切断面垂直度≤t/8且不大于3.0拐尺、直尺拐尺一侧厚度方向贴角钢肢面并靠紧，测另一侧与切断面最大尺寸端部垂直度≤3b/100且不大于3.0拐尺、直尺拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧与角钢切断面的最大尺寸料头毛刺≤0.1卡尺用卡尺实测角钢下料检验（气割）长度±2.05m卷尺、15m盘尺用卷尺、盘尺实测切断面垂直度≤t/8且不大于3.0拐尺、直尺拐尺一侧厚度方向贴角钢肢面并靠紧，测另一侧与切断面最大尺寸端部垂直度≤3b/100且不大于3.0拐尺、直尺拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧与角钢切断面的最大尺寸图（六）柱底板钢板尺或样杆塞入塞尺的厚度氧化铁不允许——实际观察割纹深度≤0.3深度尺实测角钢钢印号的检验钢号与工艺卡保持一致一致目测察看钢号与工艺卡标注钢印号是否保持一致钢号深度0.5-1.0拐尺用拐尺实测钢印处表面质量不允许有凹凸、裂纹、缺口目测察看钢印处表面是否有凹凸、裂纹缺口钢印位置冲孔、组装时不能冲掉、覆盖目测目测钢印位置距孔的距离，保证不能覆盖角钢制孔检验孔径尺寸0.5-+1、3卡尺用卡尺实测圆度≤1.0卡尺卡尺测长轴、短轴锥度≤0.12t卡尺测大径、小径尺寸垂直度≤0.03且不大于2.0销轴测销轴中心偏移进线接头±0.7其它±1.0卷尺、卡尺排间进线距离以及角钢背线与孔中心距离端距±1.5卷尺用卷尺实测孔边毛刺＜0.1卡尺卡尺测量同组相邻孔距±0.5卡尺用卡尺实测同组任意孔距±0.7卡尺用卡尺实测相邻两组孔距±1.05m卷尺用5m卷尺实测任意两组孔距±1.55m卷尺用5m卷尺实测b、清根、铲背、开、合角允许偏差见下表:表3：清根、铲背、开、合角允许偏差项次偏差名称允许偏差值检验工具检验方法1清根t≤100—+0.8拐尺、塞尺或直尺拐尺垂直贴在角钢两肢面上，用塞尺测量拐尺与角钢肢面间隙10t≤160—+1.2t160—+2、02铲背长度L1±2.0卷尺卷尺实测铲背长度圆弧半径R1+2.00拐尺与直尺拐尺垂直靠在角钢两肢面上，用卷尺测量弧面与拐尺拐角处距离3开、合角角度α±0.5°样板铁、卷尺样板铁靠在内（外）侧，测量间隙，计算肢面平整度1.0（顶端10mm外）直尺、塞尺直尺厚度方向靠在肢面上，用塞尺测量间隙c、半成品矫正后的允许偏差见下表:半成品矫正后的允许偏差mm项次偏差名称允许偏差检验工具检验方法1角钢顶端直角f/b接头处1.5/100拐尺、卷尺拐尺贴在角钢肢面，测与另一肢面间隙其它2.0/1002角钢及钢板平面内挠曲b≤80L/1000且≤5、0施工线、卷尺、直尺直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量b≥80L/1500且≤5、03焊接构件平面内挠曲节点间挠曲主材L/1500直尺、施工线、卷尺直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量腹材L/10003、钢管放样、下料、节点组装尺寸过程检验标准a、在放样胎具或工件上的放样允许偏差见下表:在放样胎具或工件上的放样允许偏差检验项目允许偏差检验工具检验方法平行线距离和分段尺寸±0.5mm卡尺或直尺实测各相关尺寸对角线差±1.0mm卷尺实测各相关尺寸宽度、长度±0.5mm卷尺实测各相关尺寸孔距±0.5mm卷尺、卡尺实测各相关尺寸b、下料、相贯线切割、铆焊尺寸检验见下表:下料、相贯线切割以及铆焊尺寸检验检验类别检验项目检验标准检验工具检验方法钢管下料样板尺寸±0.5直尺沿样板宽度、长度测量样板弯曲矢高0.5直尺、塞迟沿样板宽度、长度测量划线宽度0.3游标卡尺——钢管长度±1mm15m盘尺四等分边铲位置处切割面平面度0.05t，且不应大于1mm拐角尺沿两端8等分边铲方向检测割纹深度0.3mm平尺、塞尺或卡尺沿圆周测8点局部缺口深度≤1mm深度尺选最大点相贯线切割等分标识点状态清晰————等分点周向偏差±0.5钢卷尺沿圆周测量32点等分点轴向偏差±0.5钢卷尺沿垂直面引出测量端面与轴线垂直度0.5%D且≤1mm拐尺、塞尺沿垂直端8等分边铲方向检测节点、连接板位置铆接检测角度偏差±2.0’样板、塞尺塞尺厚度转换为角度值高、中、低点与主柱或主柱法兰相应点斜长±1.015m盘尺沿节点高、中、底点与主柱相应点测量高、中、低点与主柱管面点距离±1.0拐角尺沿节点管外壁母线测量焊后节点、连接板位置检测角度偏差±2.5’样板、塞尺塞尺厚度转换为角度值高、中、低点与主柱相应点斜长±2.015m盘尺沿节点高、中、底点与主柱相应点测量高、中、低点与主柱管面点距离±1.5——由有关尺寸转换制弯管件弧度偏差1.0弧型样板弦长1500mm样板测量弦长±1.0细钢丝、直尺作内曲面弦、外曲面切线法兰位置检测平面度螺栓孔范围内1.0、其余1.2直尺、塞尺直尺厚度方向靠在法兰平面上，用塞尺检测间隙长度±3.0（同向）卷尺测四等份点长度平面倾斜正切值≤1/边宽拐尺、卷尺拐尺一端靠在管面上，测另一端与法兰间隙同轴度≤2mm拐尺、卷尺拐尺一端靠在管面上，测四等份点与对应孔边距离4、焊接过程检验标准a、对于重要部位或设计要求的焊缝按GB50205-2001的规定一级、二级检验；对于其它部位或设计无要求的焊缝按GB50205-2001的规定进行三级检验。b、焊缝质量在外观上应符合下列要求具有平滑的细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满的陷槽，并于基本金属平滑连接。焊缝金属应细致无裂纹、夹渣等缺陷。c、焊缝咬边深度不得超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%。对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超过1.0mm，累计总长度不得超过焊缝高度的25%。d、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值3.0，整个焊缝长度范围偏差值4.0mm。e、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差见下表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号检测项目允许偏差（mm）检测工具检测方法1对接焊缝余高C一、二级三级B＜20:0～3.0B＜20:0～4.0焊检尺焊检尺实测B≥20:0～4.0B≥20:0～5.02对接焊缝错边dd＜0.15t,且≤2.0d＜0.15t,且≤3.0焊检尺焊检尺实测f、焊缝边缘直线度偏差见下表焊缝边缘直线度偏差焊接方法焊缝边缘直线度偏差值f埋弧焊2.0手工电弧焊及气体保护焊3.0g、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差见下表:部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差mm序号项目允许偏差检验工具检验方法1焊脚尺寸hfhf≤6:0～1.5焊检尺焊检尺hf＞6:0～3.02角焊缝余高chf≤6:0～1.5hf＞6:0～3.0h、焊缝质量等级缺陷分级符合下表规定焊缝质量等级缺陷分级焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII--检验等级B级B级--探伤比例100%20%--内部缺陷射线探伤评定等级IIIII--检验等级AB级AB级--探伤比例100%20%--外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤1.0每100mm焊缝内缺陷总长度小于等于25mm根部收缩不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤1.0长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5，连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。≤0.1t且≤0.1，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤5.0mm的弧坑裂纹不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.05t且≤1.0mm焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20.0mm表面气孔不允许每50mm焊缝内允许直径≤0.4t，且≤3.0mm气孔2个，孔距≥6倍孔径角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）--≤0.3+0.05t且≤2.0每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm注：1、探伤比例的计数方法应