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GM-GMS运行指导方针12.0目视化管理GM-GMS关联定义目的核心要求益处流程概要所有级别：BPD工厂级部门级车间现场级概要附录GM-GMS关联GM-GMS运行指导方针12.0目视化管理支持有助于业务目标的GM-GMS标准化原则。GM-GMS5大原则GM-GMS33个要素GM-GMS33个运行指导方针业务5大目标定义：一种能很快看到工作场所的标准和实际情况的方法目的：目视化管理能使所有员工快速看到现状，（正常/异常），把握情况并采取行动恢复正常（标准）的状况。核心要求工厂重要的政策必须提炼出要点，并目视化管理，包括清楚的标准和详细定义的分层审计程序。在标准化工作中，临界和受控制的程序需要特殊的目视辨识。目视化工具需要及时更新和维护（例如：BPD轨迹图和问题对策表、问题解决表、定点停、起始和终止线、70%线、料架上的物料标签、暗灯板等）核心要求针对观察到的超出标准且不容易纠正的情况的问题对策必须被定义、目视和交流。选择的目视化方法必须提出特定使用者的直接需要，并能通过最少量的解释被理解。现状和标准（对象或目标）能被清楚的辨识。目视化方式的应用程序（例如班组或车间级的BPD轨迹图）必须被建立成基于使用者的标准文件。核心要求帮助快速辨识超出标准的情况。让目前情况一目了然。时刻准备对超出标准的情况采取快速行动。创建一个安全的环境。支持下面的GMS要素：健康和安全开放交流车间现场管理工作场所组织TaktTime管理质量前馈和反馈拉动系统临时物料存储供应链管理单一过程流动持续改进标准化工作人员参与BPD暗灯理念全员维修体系问题解决外部输送控制预定运送/接收工厂政策工厂目视化管理政策文件是个灵活的文件。它应该被定期回顾和必要的修订、扩展。目视化工具目视化是否起到指导沟通和支持车间现场管理的作用。使现状、对象或者目标清楚的被辨识。是否容易理解---“一目了然的状态”。是否创建和维持允许超出标准的状况容易被辨识。目视化管理包括各种目视工具的使用和业务运行控制。目视化工具和目视化管理之间的不同车间现场部门/车间工厂目视化工具在组织各级使用范例4&5级BPD工段暗灯板工段出勤板工具/零件投影板岗位柔性表最大/最小物料数量PMP/TPM设备点检表定点停工作场所组织-定置质量暗灯信号问题解决文件特殊目视辨识2&3级BPD车间状态板工作场所组织—办公室支持1级BPD工厂记分卡5英尺/1.5米规则开放的办公室环境步行通道共同穿戴/PPE流动逐级警报接下来的幻灯片显示了第12张幻灯片中描述过的目视化工具实例，应用在这里给出了个更好定义相对目视化工具的“目视化管理”形势和行动样本。BPD（所有级别）业务计划的目视是必需的，但是须遵守指导方针。目视化管理指导方针：相应级别的目视化信息。班组/工段/部门仅对直接影响他们的目视化信息感兴趣。最重要的是服从。保持BPD板的实施和更新。管理者必须使用这些信息。召开回顾BPD信息的会议。BPD板应该显而易见的放置在功能区域。应该由为目视化结果负责的人执行更新。BPD板建立在容易接近的地方。在目视化信息中使用PDCA循环（分为计划、实施、检查、行动）。把BPD板分成5块（SPQRC-安全、人员、质量、响应、成本）。BPD—范例计划实施检查行动没有达到预期目标的应制定对策措施BPD—对策措施对策措施应该被目视出来以方便交流超出标准的情况。让工厂经理“一目了然”的了解工厂的所有现状。能被用来与员工交流哪些区域需要改进。工厂经理在全体会议上通告记分卡结果以引起每个人对安全和旷工的注意。工厂记分卡（工厂级）5英尺/1.5米原则（车间级）创建一个全面安全的环境。使其它目视化工具容易看见（例如：暗灯板、灯光板）使浪费容易辨识。增进班组成员交流。维持一个符合目视化管理的清晰视线（在工厂或办公室维持料架、设备面板、目视板等在同一的的清晰视线上）。5英尺原则应用实例子。开放的办公室环境（工厂级）更容易开放交流消除找人的时间浪费支持工段的目视化管理在通常的上班日，应有4到5名员工同时在办公室里工作。今天，经理开完会回来发现办公室空无一人。通过信息板上信息，他知道大家都去了车间现场。他立即赶往车间去确定是否车间产生了不寻常的问题。步行通道（工厂级）给不熟悉此区域的人员创建一个更安全的环境。应该更容易和安全的引导员工去车间的每个地方。工厂交通工具（例如叉车、物料牵引车）不应该驶入步行通道。地方可能的话，考虑只做步行通道或者只做小车通道。保证员工在步行道上行走。常见安全/保护装备（工厂级）允许询问以下问题：是否知道车间的安全规定PPE穿戴是否正确的是否属于目前的情况在休息时间，值班长注意到有人没有穿戴正确的安全/保护装备在小车发动机仓工作值班长找到并向他解释工厂的PPE规定，要他系上安全带。能用来辨识正确的PPE的目视化工具实例车间状态板（部门级）一目了然的显示车间针对目标的执行状态质量停线时间生产量值班长联系内饰4工段长并确定是否他需要支持。浮动值流动逐级警报（部门级）工厂建立的流动逐级警报程序应该清楚的辨识出每个警报级的联系人是谁。车间应该建立草案去定义每个警报级的联系人是谁。维修工段长通知值班长，值班长掌握情况，召集所有的工段长去终线制定专门的行动计划。工作场所组织—办公室供应（部门级）优点：减少存货量使浪费显而易见减少寻求供给的时间如果可能，经常使用的办公室供应应公开存储。使用目视拉动系统来管理库存控制。工段暗灯板（车间现场级）提供一个一目了然的针对目标的工段目前执行状态，它也目视出车间的运行信息。帮助工段长利用目前的信息管理工段。例子—接近班组下班时间，发生了一个较大的事故（一个十字螺钉被打断在螺母里），修复需要大约5分钟。考虑到以上因素，他决定保持走线并且原地修复十字螺钉。工段长看到他的趋势是-3，马上要和2班交接班，并且他的停线时间低于目标值。工段出勤表（车间现场级）帮助计划分配假期资源。让工段的每个员工清楚什么时候是假期。如果有人检查，工段长通过工段出勤表可立即清楚工段人力情况。今天是八月19日，一个班组成员明天想休假。如果20日没有计划假期，班组长批准假期并更新出勤目视板。柔性表（车间现场级）给出一个及时的关于谁通过操作鉴定的信息帮助在班组缺少人手的时候分配人力。帮助工段长制定培训计划。在1班，J.Doe在休假，C.Kincaid生病，而2班没有员工缺席。M.Smith去001L工位工作，而P.McCarty去002R工位工作。工段长代理1班和2班的班长。情况：措施：班组长进行维修时需要帮助。工具零件投影板（车间现场级）当需要时容易拿放工具和零件。识别出丢失的工具和零件以便立即寻找。其他员工很容易通过使用简单颜色代码来帮助班组长。最大/最小物料数（车间现场级）班组长发现只有一箱这类零件在料架上（最小库存是2箱）班组成员拉响暗灯，工段长联系物流部门解决情况：措施：PMP/TPM设备点检表（车间现场级）立即反馈出设备的现状情况：措施：班组成员执行PMP检查并且发现空气测量值如下图状况。班组成员拉暗灯寻求班组长和工段长的支持。立即联系维修解决问题。定点停（车间现场级）当暗灯被拉响时，辨识出生产线什么时候并在哪里停止。情况：措施：在一个ATT为60秒的车间，班组成员遇到问题并拉响暗灯，正在修订标准化工作的班组长听到了暗灯音乐，此时，她看到小车的轮轴中心（FPS参考点）已经超过了FPS定置线半个工位距离。这个班组长清楚在停线前她只有30秒时间去赶到问题发生地点，抓住问题并采取行动。于是她赶快行动去解决问题。工作场所组织—定置（车间现场级）1班工段长注意到日常用品箱没有在定置的位置1班和2班工段长断定2班的班组成员没有遵守标准化工作。通过重复培训，日常用品箱又被移回到正确的位子。质量暗灯信号向相应的班组反馈：存在有需要标识地址的质量问题行动：情况：工段长听到质量支持召唤音乐并且确定它来自终线的某个工位工段长立即赶到终线并联系相应班组长，确定问题，寻找问题的根源并开始问题解决流程（车间现场级）问题解决文件（车间现场级）问题解决文件应该目视有或短或长术语的问题对策问题解决文件（车间现场级）这些文件表格应该在车间现场目视以方便交流：问题是什么，保留什么，消除什么？问题解决表格特殊目视辨识（车间现场级）临界或控制程序需要特殊目视辨识这里有很多能用来管理组织所有层次的目视化工具。标准（例如：目标和对象）和实际状况应该很容易辨识。如果存在超出标准的情况，这些工具应该能促使员工采取措施。使用这些工具的行动是属于目视化管理。附录：参考GW-GMS（环球网）站点GM-GMS标度核心必需品操作指导操作实例文件联系姓名/组织附录：修改记录修改描述