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库存控制Inventorycontrol主讲蓝福基库存控制第一节库存控制的基本问题第二节单周期库存控制第三节多周期库存控制一、库存的概念二、库存分类三、库存利弊分析所谓库存，是为了满足未来需要而暂时闲置的资源，包括原材料、半成品、成品等不同形态的物品。或库存是“具有经济价值的任何物品的停滞与储存”。制造业企业的库存一般可分为：原材料、产成品、零部件、低值易耗品以及在制品。在服务行业，库存一般指用于销售的有形商品以及用于管理的耗用品。（一）按其在生产和配送过程中所处的状态划分（二）按库存的作用划分（三）按用户对库存的需求特征划分1）原材料是指来自组织外部（通常通过采购获得），并直接用于生产最终输出品的物品。2）保养、维修和操作类物料库存指用于支持及维护运营活动的那些物品，包括备件、易耗品及储备品。3）在制品库存指所有那些已经离开原材料库存，但还未被转化或装配为最终产品的制品。4）成品库存是完工产品的库存。原材料原材料工序1工序n成品成品成品在制品零售商配送中心供应商制造企业1.周转库存2.安全库存3.在途库存4.预期库存周转库存的产生是由于管理者为了使包括库存的持有及订购两种成本合计的库存总成本最小化的目的。当生产或订货是以每次一定批量，而不是以每次一件的方式进行时，由于批量而周期性地形成的库存就是周转库存。①订货间隔期，即两次订货之间的间隔时间；②订货批量，即每次订货的数量。两者之间的关系:当需求量一定，每次订货批量越大，两次订货之间的时间间隔就越长，周转库存量也越大。平均周转库存量为Q/2，Q为订货批量。如何在订货成本与库存成本之间进行权衡，是库存决策时考虑的主要因素。安全库存：又称缓冲库存，是生产者为了应付需求和供应的不确定性，防止缺货造成的损失而设置的一定数量的库存。安全库存的数量与需求及供应的不确定性、企业希望达到的服务水平有关。在途库存也称运输库存：处于相邻两个工作地之间或相邻两级销售组织之间的库存，包括从供应商到工厂、从工厂到配送中心或顾客以及从配送中心（或批发商）到零售商等等。在途库存的数量取决于运输时间以及该期间内的平均需求，它是一种客观存在。预期库存：为应对将来可能发生某些事件而持有的库存。如涨价、季节性需求增长，所以要持有预期库存。1.独立需求库存2.相关（从属）需求库存独立需求是来自用户对企业产品和服务的需求。独立需求是指那些随机的、企业自身不能控制而是由市场需要所决定的需求，这种需求与企业对其他库存产品所作的生产决策无关。由于独立需求的对象和数量的不确定性，其测定只能通过预测的方法进行粗略的估计。相关需求或非独立需求是企业内部物料转化过程中各环节之间所发生的需求（与其他需求有内在相关性）。特征：这种需求在时间和数量上取决于顾客对最终产品的需求（或订货），一旦订货通过协议确定下来，这项订货产品所包含的一切物料需求，包括零部件、原材料等可以通过计算精确确定其需求数量和需求时间。因此，从属需求不是独立的、不可控的需求。总装工序部装工序加工工序成品原材料外购件用户对零件的需求部件零件市场成品产出转换过程：半成品产出投入环节从属需求（非独立需求）独立需求从属需求相关需求库存管理：这种需求实际上是由成品生产所形成的物料需求，与成品的需求之间有确定的对应关系。其中数量关系可以用物料清单表示，说明成品所需零部件的构成；时间关系可用生产周期、生产提前期、运输时间等通过计算确定，这部分是生产计划所要控制的对象，是生产计划与控制系统的一部分。独立需求库存管理：由于需求时间和数量不是企业本身所能控制的，所以只能将不确定的外部需求问题转化为对内部库存水平的动态监视与补充的问题。（一）库存的作用（二）库存的代价（三）有效库存管理的必要条件1.改善服务质量（按时交货、快速交货）；2.节省作业转换过程中设备调整的费用；3.保证生产的连续性（防止原材料供应延迟）；4.可以从数量折扣中得到优惠；5.均衡生产，提高生产效率；6.节省订货费用（较大批量订货减少订货次数）；7.防止脱销，满足需求的变化。1.形成库存成本（资金占用、租金、损耗等）；2.库存会掩盖生产系统存在的问题，使这些问题不会暴露出来，系统也得不到及时的改进。这些问题包括：产品质量、工人缺勤、技术不熟练、纪律松弛、现场管理混乱、计划安排不当、生产控制不健全、供应不及时、交货不及时等问题。水位高低：库存大小1.库存管理的目标；2.库存盘存系统；3.信息支持；4.库存的ABC管理。（三）有效库存管理的必要条件周期盘点就是由专业人员对存货记录的准确性经常地予以核实。周期盘点通过使用ABC分析法对库存物资进行分类，做到每天清点每一级别的一些存货，核实记录，找出导致记录不准确的原因，并加以修正。一般地，A类存货清点的频率较高，大约每月一次；B类存货清点次数少一些，大约每季度一次；C类存货清点次数更少，大约6个月一次。某卡车有限公司是一家高质量的垃圾车生产商，它的库存物资约有5000个品种。自从雇佣了马特·克拉克之后，公司确定了存货中A类物资有500种，B类物资有1750种，C类物资有2750种。制定的策略是每月（20个工作日）清点一次A类存货；每季清点一次B类存货；每6个月清点一次C类存货。那么每天需要清点多少种存货呢？库存等级数量周期盘点策略每天清点的项目数A500每月（20个工作日）500/20=25/天B1750每季（60个工作日）1750/60=29/天C27506个月（120个工作日）2750/120=23/天每天清点77个库存品种（25+29+23=77）企业可以接受的库存误差的大小是不同的。美国生产与库存控制协会推荐的误差标准是：ABC分类中的A类物资允许±0.2%的误差；B类物资允许±1%的误差；C类物资允许±5%的误差。库存误差需要用安全库存作为缓冲。（1）消除了年度实地盘点时停产和打断生产过程的弊端（每日盘点成为日常库存管理工作）；（2）具备专业人员来核对库存的准确性；（3）能及时发现错误的原因并加以补救；（4）维持较准确的库存记录。A类物料占库存项目（品种）数量的15%-20%，占物料资金总价值的60%-70%；C类物料占库存项目（品种）数量的60%，占物料资金总价值的10%；B类物资占库存项目（品种）的20%-25%，占物料资金总价值的20%-30%。项目种类比重累计年需求单位成本年价值价值比重累计分类18.3%1000430043000000.39A16.7%/72%216.7%500072036000000.72/0.33325%19005009500000.81/0.087B33.3%/25%433.3%10007107100000.87/0.065541.7%25002506250000.93/0.057650%25001924800000.97/0.044758.3%400200800000.977/0.007C50%/3%866.7%500100500000.982/0.005975%200210420000.986/0.0041083.3%100035350000.989/0.0031191.7%300010300000.99/0.00312100%90003270001.00/0.003合计10929000100%库存控制系统是指用来监控库存水平变化、确定应维持的库存水平、决定库存补充的时间及订购批量大小的整套制度和控制手段。库存控制要回答两个基本问题：什么时候再订货？一次订货的批量是多少？三、独立需求下的库存控制根据以上两个问题，独立需求库存控制可以分为两种类型：一是定量控制（连续观测）系统，通过观察库存是否达到重新订货点（预先设定的剩余库存量）来实现；二是定期控制（定期观测）系统，通过周期性的观测实现对库存的补充。（一）随库存量增加而增加的费用（二）随库存量增加而减少的费用1.资金成本：库存物资占用资金所形成的成本，如利息支出；2.存储成本：建筑物的租金、税金和保险费用，仓库设施设备折旧费，维护与修理费用，照明及电力成本，保安人员及工人的工资，库存物资的税金，其他保管费用等；3.物资过时、变质和陈旧等所造成的损失。1.订货费用：与发出订单活动和验收入库活动有关，与订货次数有关，与订货批量无关。2.生产管理费用：与企业生产库存物品有关的费用，包括两类：设备调整（设置）费用，与组织生产的次数有关；生产管理费用，批量越大，每件物资分摊的管理费用就越少。3.缺货损失费：库存不足造成的销售收入损失、停工待料损失、延期交货对需方损失赔偿等。4.货物成本：采购时机及批量对成本的影响。一、期望损失最小法二、期望利润最大法三、边际分析法第二节单周期库存控制379.2单周期库存控制模型单周期库存模型用于容易腐烂物品（新鲜水果、蔬菜、海鲜、切花）以及有效期短的物品（报纸、杂志、专用仪器的备件等）的订货。确定单周期最佳订货量方法期望损失最小法期望利润最大法边际分析法生产与运作管理38期望损失最小法就是比较不同订货量下的期望损失，取期望损失最小的订货量作为最佳订货量。39期望利润最大法期望利润最大法就是比较不同订货量下的期望利润，取期望利润最大的订货量作为最佳订货量。设订货量为Q时的期望利润为边际分析法假定原计划订货量为Q。考虑追加一个单位订货的情况，由于追加了1个单位的订货，使得期望损失的变化为：则：再根据经验分布就可以找出最佳的订货量。一、经济订货批量模型二、经济生产批量模型三、什么时候以经济批量再订货四、定期订货模型第三节多周期库存控制（一）基本经济订货批量模型（二）价格折扣模型假设条件：1）需求是已知且稳定的；2）交货时间（订货提前期）是已知的；3）一次订购的货物在同一时间整批到达；4）没有数（批）量折扣；5）订货费用与订货批量无关，即订货费用固定；6）库存持有成本是库存量的线性函数，以平均库存为计算依据；7）如果及时订货，完全可以避免缺货。8）补充率可无限大，全部订货一次交付0费用订货批量Q0订货成本总费用曲线库存持有成本（是库存量的线性函数）0平均库存Q/2库存量时间最小库存量使用率订货数量Q（最大库存量）成本单位产品的年平均持有本每次生产准备或订货成最佳订货批量该存货项目的年需求量年总成本年存货持有成本年订货成本年总成本HRQDTCHQRQDTCHDRQ22间的时间从下订单到收到订货之订货提前期常数订货提前期常数日平均需求量订货提前期日平均需求量再订货点预期的订货次数年工作天数预期订货间隔预期订货次数:TLTdLTdRLQDNA公司以单价10元每年购入某种产品8000件。每次订货成本为30元，资金年利息率为12%，单位物品持有库存成本按所购货物成本的18%计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本、年订货次数和订货点（52周/年）。件订货点次年订货次数元件年件元周元年件件元7.30725280005220400800081200324003040080001080002400330800022./3%1810%1210,2,30,/8000,/10LTDRLQDNHQSQDDCTCHDSQHLTSDC某传真机制造商每年购买8000个用于制造传真机的调制解调器。每个解调器的成本为10元，一年每个解调器的库存维持成本为3元。每批订货成本为30元。年工作天数为240天，供应商的送货需要5天。试求最优订货数量、最低年总成本、预期每年订货次数、预期每次订货间隔的时间以及再订货点。8000,3/,30/,522800030400(340080003301200(22400800020(400240T12(208000RLdLT5167(240DHSLTDSQHQDTCHSQDNQ==