国家重点行业清洁生产技术导向目录(第一批)

《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批）编号技术名称适用范围主要内容投资及效益分析冶金行业1干熄焦技术焦化企业干法熄焦是用循环惰性气体做热载体，由循环风机将冷的循环气体输入到红焦冷却室冷却，高温焦炭至250℃以下排出。吸收焦炭显热后的循环热气导入废热锅炉回收热量产生蒸汽。循环气体冷却、除尘后再经风机返回冷却室，如此循环冷却红焦。按100×104吨/年焦计，投资2.4亿元人民币，回收期（在湿法熄焦基础上增加的投资）6─8年。建成后可产蒸所（按压力为4.6MPa）5.9×105吨/年。此外，干法熄焦还提高了焦炭质量，其抗碎强度M40抽调3％─8％，耐磨强度M10提高0.3％─0.8％，焦炭反应性和反应后强度也有不同程度的改善。由于干法熄焦于密闭系统内完成熄焦过程，湿法熄焦过程中排放的酚、HCN、H2S、NH3基本消除，减少焦尘排放，节省熄焦用水。2高炉富氧喷煤工艺炼铁高炉高炉富氧喷煤工艺是通过在高炉冶炼过程中喷入大量的煤粉并结合适量的富氧，达到节能降焦、提高产量、降低生产成本和减少污染的目的。目前，该工艺的正常喷煤量为200kg/t-Fe，最大能力可达250kg/t-Fe以上。经济效益以日产量9500吨铁（年产量为346万吨铁）计算，喷煤比为120kg/t-Fe时，年经济效益为200kg/t-Fe时，年经济效益为6160万元。3小球团烧结技术大、中、小型烧结厂的老厂改造和新厂新设通过改变混合机工艺参数，延长混合料在混合机内的有效滚动距离，加雾化水，加布料刮刀等，使烧结混合料制成3mm以上的小球大于75％，通过蒸汽预热,燃料分加,偏析布料，提高料层厚度等方法，实现厚料层、低温、匀温、高氧化性的烧结矿，上下层烧结矿质量气氛烧结。通过这种方法烧出的烧结矿，上下层烧结矿质量均匀。烧结矿强度高、还原性好。以1台90平方米烧结机的改造和配套计算，总投资约380万元，投资回收期0.5年，年直接经济效益895万元，年净效益798万元。使用该技术还可减少燃料消耗、废气排放量及粉尘排入量；提高烧结质量和产量。同时可较大幅度降低烧结工序能耗，提高炼铁产量和降低炼铁工序能耗，促进炼铁工艺技术进步。4烧结环冷机余热回收技术大、中型烧结机通过对现有的冶金企业烧结厂烧结冷却设备，如冷却机用台车罩子、落矿斗、冷却风机等进行技术改造，再配套除尘器、余热锅炉、循环风机等设备，可充分回收烧结矿冷却过程中释放的大理余热，将其转化为饱和蒸汽，供用户使用。同时除尘器所捕集的烟尘，可返回烧结利用。│公斤/小时。按照烧结厂烧结机90M2×2估算投资，约需4000─5000万元人民币。烧结环冷机余热得到回收利用，实际平均蒸汽产量16.5吨/小时；由于余热气闭路循环，当废气经过配套除尘器时，可将其中的烟尘（主要是烧结矿粉）捕集回收，即减少烟尘排放，又回收了原料，烧结矿粉回收量3365烧结机头烟尘净化电除尘技术24─450m2各种规格烧结机机头烟尘净化电除尘器是用高压直流电在阴阳两极间造成一个足以使气体电离的电场，气体电离产生大量的阴阳离子，使通过电场的粉尘获得相同的电荷，然后沉积以将原4台75米3烧结机的多管除尘器改为4台104m2三电场电除尘器计算，总投资1100万元，回收期15年，年直接经济效益255万元，年创净于与其极性相反的电极上，以达到除尘的目的。效益71万元。同时烧结机头烟尘达标排放，年减少烟尘排放6273吨。6焦炉煤气H.P.F法脱硫净化技术煤气的脱硫、脱氰净化焦炉煤气脱硫脱氰有多种工艺，近年来国内自行开发了以氨为碱源的H.P.F法脱硫新工艺。H.P.F法是在H.P.F（醌钴铁类）复合型催化剂作用下，H2S、HCN先在氨介质存在下溶解、吸收，然后在催化剂作用下铵硫化合物等被湿式氧化形成元素硫、硫氰酸盐等，催化剂则在空气氧化过程中再生。最终，H2S以元素硫形式，HCN以硫氰酸盐形式被除去。按处理30000米3/小时煤气量计算，总投资约2200万元，其中工程费约1770万元。主要设备寿命约20年。同时每年从煤气中（按含H2S6g/Nm3计）除去H2S约1570吨，减少SO2排放量约2965吨/年，并从H2S有害气体中回收硫磺，每年约740吨。此外，由于采用了洗氨前煤气脱硫，此工艺与不脱硫的硫铵终冷工艺相比，可减少污水排放量，按相同规模可节省污水处理费用约200万元/年。7石灰窑废气回收液态二氧化碳石灰窑废气回收利用以石灰窑窑顶排放出来的含有约35%左右二氧化碳的窑气为原料，经除尘和洗涤后，采用“BV”法，将窑气中的二氧化碳分离出来，得到高纯度的食品级的二氧化碳气体，并压缩成液体装瓶。以5000吨/年液态二氧化碳规模计，总投资约1960万元，投资回收期为7.5年，净效益160万元/年。同时每年可减少外排粉尘600吨，减少外排二氧化碳5000吨，环境效益显著。8尾矿再生产铁精矿磁选厂尾矿资源的回收利用利用磁选厂排出的废弃尾矿为原料，通过磁力粗选得到粗精矿，经磨矿单体充分解离，再经磁选及磁力过滤得到合格的铁精矿，供高炉冶炼。按照处理尾矿量160万吨/年、生产铁精矿4万吨/年（铁品位65%以上）的规模计算，总投资约630万元，投资回收期1年，年净经济效益680万元，减少尾矿排放量4万吨/年，具有显著的经济效益和环境效益，也有助于生态保护。9高炉煤气布袋除尘技术中小型高炉煤气的净化高炉煤气布袋除尘是利用玻璃纤维具有较高的耐温性能（最高300℃）,以及玻璃纤维滤袋具有筛滤、拦截等效应，能将粉尘阻留在袋壁上，同时稳定形成的一次压层（膜这种滤袋得到高效净化，以提）也有滤尘作用，从而使高炉煤气通过供高质量煤气给用户使用。以300m3级高炉为例，总投资约600万元,其中投资回收期２年，直接经济效益300万元/年，净效益270万元/年。减少煤气洗涤污水排放量300万米3/年，主要污染物排放量200吨/年，节约循环水300─400万米3/年，节电80─100万千瓦时/年，节约冶金焦炭1500吨/年，高炉增产3000吨/年。10LT法转炉煤气净化与回收技术大型氧气转炉炼钢厂转炉吹炼时，产生含有高浓度CO和烟尘的转炉煤气(烟气)。为了回收利用高热值的转炉煤气，须对其进行净化。首先将转炉煤气经过废气冷却系统，然后进入蒸发冷却器，喷水蒸发使烟气得到冷却，并由于烟气在蒸发器中得到减速，使其颗粒的粉尘沉降下来，此后将烟气导入设有四个电场的静电除尘器，在电场作用下，使得粉尘和雾状颗粒吸附在收尘极板上，这样得到精净化。当符合煤气回收条件时，回收侧的阀自动开启，高温净煤气进入煤气冷却器喷淋降温于约73℃而后进入煤气储柜。经加压机加压后将高洁度的转炉煤气（含尘10mg/Nm3）提供给用户使用。以年产300万吨炼钢为例：LT废气冷却系统，如按回收蒸汽平均90kg/t-s计算，相当于10kg/t-s（标准煤），年回收标准煤约3万吨。LT煤气净化回收系统，回收煤气量75─90Nm3/t-s，相当于23kg/t-s（标准煤），年回收煤气折算标准煤7万吨。每年回收总二次能源（折算标准煤）10万吨。11LT法转炉粉尘热压与LT法转炉煤气净化回粉尘在充氮气保护下，经输送和储存，将收集的粉LT系统年回收含铁高的粉尘16kg/t-s×3,000,000t/a块技术收技术配套尘按粗、细粉尘以0.67:1的配比混合，加入间接加热的回转窑内进行│×25mm）用于炼钢。氮气保护加热。当粉尘被加热至580℃时，即可输入辊式压块机，在高温、高压下压制成45×35×25mm成品块。约500℃的成品块经冷却输送链在机力抽风冷却下，成品块温度降至￣80℃，装入成品仓内。定期用汽车运往炼钢厂作为矿石重新入炉冶炼。＝48,000t/a，可以全部压制成块（45×35×25mm）用于炼钢。12轧钢氧化铁皮生产还原铁粉技术适用大中型轧钢厂（低碳、低合金钢轧制过程）产生的氧化铁皮，也可用于高品位铁精矿、铁砂等含铁资源的综合利用采用隧道窑固体碳还原法生产还原铁粉。主要工序有：还原、破碎、筛分、磁选。铁皮中的氧化铁在高温下逐步被碳还原，而碳则气化成CO。通过二次精还原提高铁粉的总铁含量，降低O、C、S含量，消除海绵铁粉碎时所产生的加工硬化，从而改善铁粉的工艺性能。按年产12000吨还源铁粉计算，总投资约10600万元，投资回收期５年。净效益2190万元/年。按此规模每年可综合利用20000吨轧钢氧化铁皮。13锅炉全部燃烧高炉煤气技术一切具有富裕高炉煤气的冶金企业冶金高炉煤气含有一定量的CO，煤气热值约3100kj/m3。除用于钢铁厂炉窑的燃料外，余下煤气可供锅炉燃烧。由于锅炉一般是缓冲用户，煤气参数不稳定，长期以来仅为小比例掺烧，多余煤气排入大气，这样既浪费了能源又污染了大气环境。当采用稳定煤气压力且对锅炉本体进行改造等措施后，可实现高炉煤气的全部利用，并可以确保锅炉安全运行。与新建燃煤锅炉房相比，全烧高炉煤气锅炉房由于没有上煤、除灰设施，具有占地小、投资省、运行费用低等优点。以一台75t/h全烧高炉煤气锅炉为例，年燃用高炉煤气583×106米3/年，仅此一项，年节约能源5.2万吨标准煤，减少向大气排放CO134×106米3/年，具有明显的经济效益和环境效益。石油化工行业14含硫污水汽提氨精制炼油行业含硫污水汽提装置从汽提塔的侧线抽出的富氨气，经逐级降温、降压、高温分水，低温固硫三级分凝后，反应获得粗氨气，粗氨气进入冷却结晶器，获得含有少量H2S的精氨气，再使其进入脱硫剂罐，硫固定在脱硫隙内，氨气得到进一步脱硫，剂的空脱硫后的氨气经氨压机压缩，进入另一个脱硫剂罐，经两段脱硫和压缩的氨气，冷却成为产品液氨外销或内用。以100吨/小时加工能力的含硫污水汽提装置计算，总投资为1506万元。每年回收近千吨液氨，回收的液氨纯度高，可外销，也可内部使用，从而节约大量资金。污水汽提净化水中的H2S、氨氮的含量大幅度降低，减少了对污水处理场的冲击，使污水处理场总排放口合格率保持100％。污水汽提装置运行以后，厂区的大气环境得到了明显改善，不再被恶臭气味困扰。15淤浆法聚乙烯母液直接进蒸馏塔淤浆法聚乙烯生产工艺原来母液经离心机分离后通过泵将母液送至蒸馏塔中，再从蒸馏塔打进汽提塔，将母液中的低聚物与己烷分离。现改为母液直接进塔，这样则可以使母液的温度不会下降，从而达到了节能的效果；同时也可以防止低聚物析出沉淀在蒸馏塔内，减轻大检修时的清理工作。更主要的是母液直接进塔可增加汽提塔的处理能力，负荷可提高5吨以上,从而确保生产的正常运行。技术改造属中小型，总投资仅４万元，全年运行总节省资金达142万元。减少清理费2万元，同时减少因清理储罐和管线造成的环境污染，生产装置的安全也得到了保证。16含硫污水汽提装置非加氢型含硫污水汽提装解决了汽提后净化水中残存NH3-N的形态分析研80t/h汽提装置需增加一次性投资约60万元。注碱的除氨技术置究，建立了相应分析方法，根据分析获得的固定铵含量，采用注入等当量的强碱性物质进行汽提，并经过精确的理论计算，以确定最佳注入塔盘的位置。经工业应用，可有效地将NH2-N脱除至15-30ppm。后，成本增加及设备折旧每年需54万元。注碱后通过增加回收液水和节约软化水等，经济效益约氨、节约新鲜每年97万元。由于废水的回用，每年污水处理场少处理废水36×104吨，节约108万元，同时由于NH3-N达标，可节省污水处理场技术改造一次性投资上千万元。17汽提净化水回用石油炼制含硫污水净化后可以代替新鲜水使用，通过原油的抽提作用可以减少污染物排放总量，其中酚去除率85％以上，COD去除率约60％。二次加工装置的部分工艺注水也可以用净化水代替，这些工艺注水变成含硫污水回用到污水汽提装置，形成闭路循环。以每小时回用30吨含硫污水为例，净化水回用管网系统投资70万元，投资回收期８个月，经济效益198.4万元，减少废水排放量36万吨/年，减少COD排放量54吨/年。18成品油罐三次自动切水油品储罐利用连通器原理和油水之间的密度差，有效地分离成品油中的水和切水中的油，并自动将回收的成品油送回成品库。以10t/h储罐为例，总投资37万元，半年时间可回收投资，经济、