看板拉动系统（PPT84页)

精益生产系列课程601看板拉动系统看板培训的目的看板的类型及其使用计算看板数量看板的先决条件看板和生产均衡化的关系评估是否已做好实施看板系统的准备在价值流中设计及设立完整的拉动系统看板是什么看板是一种用来指示生产和物料搬运的信息卡片，是实现拉动式生产的重要工具。看板的放置看板附在实际零件或容器上根据拉动而不是推动来补充物料看板的功能客户需要什么哪里需要客户什么时候需要客户需要多少数量物料管理系统总结表看板系统在订点系统相同点1)不需要密切管理需求的变化2)需求大幅变化时不适用3)系统的运营成本低4)容易实现自动化不同点物料和信息物料（库存）和信息（看板）在一起物料（库存）和信息（看板）是分离的在管理上投入的力量仅通过看板数量管理长期的变化管理接收和运输目视管理高度可视化不可视与现场的联结与现场工作紧密相联储存在仓库，并从仓库发出与改善的联结减少看板卡数量，可驱动改善无看板vs.再订点看板的种类生产看板–启动生产流程内(In-process):为最小设定时间的工作中心，定义指令信号(Signal):为需要较长切换时间的操作，定义指令取货看板-启动取件流程间(Inter-process)-传递来自前一个流程的零件移动指令供应商(Supplier)-传递来自于外部供应商的移动指令临时性看板根据MRP排程的输入启动生产或取货临时看板看板生产看板取货看板供应商流程间信号流程内看板的种类取料看板流程SMART办公室线路A(蓝色路线)AAAABBFFFECCCCDD线边看板箱FillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{安全库存{浮动库存BBCCBBBBBBBBA-02DDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDD区域看板箱区域看板箱区域看板箱PartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescription最小库存12最大库存2线路AMarketAddressSMARTNumberLineSideAddressPartNumberPartDescriptionRouteNumberDockNumberSerialNumberQuantityDTL-A-01001423F7C6-5467934-ABBlackClip500A1C27-N-10LCL00007PartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionLineSideAddressMinimumQuantityMaximumQuantitySmartNumber001423MarketAddressC27-N-10DTL-A-0141线边标识看板卡MarketAddressSMARTNumberLineSideAddressPartNumberPartDescriptionRouteNumberDockNumberSerialNumberQuantityDTL-A-01001423F7C6-5467934-ABBlackClip500A1C27-N-10LCL00007MarketAddressSMARTNumberLineSideAddressPartNumberPartDescriptionRouteNumberDockNumberSerialNumberDTL-A-01001423F7C6-5467934-ABBlackClip500A1C27-N-10LCL00007MarketAddressSMARTNumberLineSideAddressPartNumberPartDescriptionRouteNumberDockNumberQuantityDTL-A-01001423F7C6-5467934-ABBlackClip500A1C27-N-10LCL00007物料暂存区看板箱看板传送看板卡移动看板传送看板传送物料移动路线物料暂存区标识取料看板如何循环1.供应商将零件送到客户工厂2.工厂操作工在使用该批零件第一个（或用空）时拿出取货看板3.操作工把看板放入附近的邮箱4.巡查员收集各邮箱中的看板5.看板集中至超市看板收集箱内6.配送人员从超市补充材料到生产线，同时取出超市零件容器中的看板(看板交换）7.将看板集中后送到分选室8.自动分拣机把不同供应商的看板放入各自的盒子里9.司机（供应商）在送完零件后，到分拣室拿回自己的看板并带回10.回到供应商处后，司机把看板放入收集箱，以便后续分拣•当到达的看板数超过再生产时，必须开始生产•开始生产100件J02零件•下一个看板将启动128件E01零件的生产=20件=32件零件编号再生产曲线E01E02E03G01G02G03G04J01J02生产看板箱生产看板如何循环1.把看板附在实际的零件/容器上2.当零件被使用第一件（用空）时，把看板取出放在看板箱内3.巡查员收集看板后放到上工序在制品超市4.按看板补充下工序零件，同时取出在制品超市中零件看板(看板交换）5.将在制品看板拿回生产线的生产看板箱。6.根据看板指定的顺序进行生产7.没有看板，不进行任何生产8.每月根据看板做一次盘点9.每次需求量显著变化时都要重新计算看板看板循环生产紧急看板流程红色看板收集箱小红旗亮灯！成品超市供应商:冲压超市地点:B3S4零件编号:生产线地址:2号焊接线地点:焊接部门72490零件描述:门框R数量:8看板范例1001537116-15001作业线L物料储存于2-B-171500基数8净WhatSignalstheCustomerPull?•空容器•指定区域•灯•旗子•数字收集箱卡片金属盘斜槽园环球斜槽空管看板的形式看板拉动案例看板案例出货窗口时间与看板拉动看板模拟游戏林肯I(2)林肯II(L1)宝马I（B1)宝马II(B2)实施看板的好处有效的控制和降低库存有机结合信息流和物流规范/优化工厂物流操作实现生产和物流目视化管理暴露问题的工具拉动系统和看板整个制造流就象一条长链看板循环是链上的环，将每个流程与其后续流程相连接看板循环和制造流的最后一环是客户或消费者当客户购买产品后，拉动力量开始作用于整个流动推动和拉动优秀的ERP的系统客户订单销售预测主生产计划车间作业计划能力计划前置期车间作业计划采购需求计划库存信息仓库作业计划出货计划MRP预测推动排程CustomerStampingMRPProductionScheduleDealersInformationInventoryonhandInformationSteelSupplierWeldingPaintAssemblyInformationInformationInformationLeadTime=0secs.ProcessingTime=0secs.InformationForecast•根据月预测制定“批量”的每日计划•车间在计划推动下做执行推动和拉动ERP的实施在很大程度上降低库存，但总体上还是不尽人意。ERP实施后存在哪些问题？1.某些核心模块功能未实现：如采购需求计划2.企业生产管理流程不规范导致数据错误：如库存实物与账面的出入常有发生3.信息流与物流的脱离导致物流不能紧跟信息流的变化ERP系统很难应付变幻莫测的市场，不能根本解决高库存与缺货并存的问题结论：看板的缺陷使用看板会比MRPII维持更多品种的零件库存使用看板可能掩盖长的切换时间需求波动时需要调整看板数量看板不适合所有的零件看板只是提供短期的信息指导其它拉动方式顺序拉动CustomerStampingProductionControlWeldingPaintAssembly混合拉动模式CustomerStampingMRPProductionScheduleDealersInventoryonhandInformationSteelSupplierWeldingPaintAssemblyLeadTime=0secs.ProcessingTime=0secs.InformationForecast制造看板取料看板平顺化箱FIFOFIFOFIFO看板与MRPII的结合1.主生产计划ERP制定主生产计划以规划能力计划应对客户需求看板用来指示每天的生产2.厂内物流ERP用来结算材料消耗看板指示物料配送3.主采购计划ERP制定主采购计划，保障供应商的供货能力看板指示每次的材料交付在拉动机制下的MRP计划制定CustomerStampingMRPProductionScheduleDealersInventoryonhandInformationSteelSupplierWeldingPaintAssemblyLeadTime=0secs.ProcessingTime=0secs.InformationForecast制造看板取料看板平顺化箱•根据月预测制定平均的日计划•根据看板拉动在车间执行采购看板数量计算采购看板数量=平均每日需求量*交货天数+安全库存容器容量交货天数=获取物料所需要的天数安全库存=（信息反馈时间＋运输时间）×平均日需求量但安全库存小于运输最小批量时，用最小批量代替安全库存取货看板数量计算取货看板数量=平均每小时用量*（看板收集间隔周期＋看板补充周期+缓冲库存＋安全库存）容器容量看板补充周期=看板回收周期＋配送运输时间安全库存=（信息反馈时间＋紧急配送时间）×平均每小时用量当换线时间介于零到节拍时间之间时：生产看板数量=平均每日需求量*(补充周期时间+缓冲库存+安全库存)容器能容纳的数量1当采用即时补充方式时：补充周期时间=加工时间（单位制造时间）+等候时间+运输时间+看板收集时间2当上游工序采用均衡排产时：补充周期时间=均衡排产循环时间缓冲库存：根据需求波动幅度设定安全库存：根据上工序的设备停机时间和质量水平设定生产看板数量计算当切换时间较长时：信号看板数量1库存总量=平均日需求量/日换线次数+缓冲库存+安全库存2信号看板容量=经济批量3信号的位置=（经济批量加工时间+换线时间+单位制造时间）/节拍时间容器能容纳的数量缓冲库存：根据需求波动幅度设定安全库存：根据上工序的设备停机时间和质量水平设定生产看板数量计算经济批量计算可换线时间=有效作业时间-生产时间可换线次数=可换线时间/平均单次换线时间换线循环次数=可换线次数/产品种类经济批量=[（生产时间*产品需求比率）/换线循环次数]/加工时间练习：计算经济批量三番汽车公司案例设计一天有效工作时间8小时请计算驾驶舱工序各产品的经济批量驾驶舱工位数据产品型号需求产量加工时间切换时间经济批量B110060秒10分钟B210060秒10分钟L110060秒10分钟L212060秒10分钟经济批量计算可用于换线的时间=480–420*1min=60min可换线的次数=60min/10min=6换线循环次数=6/4=1.5B1的经济批量=100/1.5=66.7L2的经济批量=120/1.5=80看板的先决条件为成功的拉动系统建立基础建立拉动系统使用看板的条件1.把看板放在实际零件/容器上2.下游流程拿起看板3.遵循工作指令4.在现场实施5S5.质量得到100%的保证6.全面应用超市概念7.均衡化：使每日产量和品种均衡化1.快速换产：10分钟或更少2.装配线按节拍时间运行8.把看板用做流程改善的一个工具把看板附在实际物件/容器上看板先决条件5S标准数量控制明确的标识储存位置供应链工厂排程客户需求客户需求变动对供应链的影响供应链的牛鞭效应看板与均衡化排程客户需求批量生产–每个型号都一次生产全部的需求量批量生产客户需求平顺化–根据客户需求，生产平均产品组合及数量均衡化生产时间需求需求产量库存“追赶需求”按订单生产时间需求需求产量库存平均生产储备库存时间需求需求产量4天4天4天库存在需求横轴均衡产量时间需求需求组合产量客户需要的产品组合每天都不相同时间需求总产量产品组合均衡化＝每天生产平均水平的产量