搜索
主讲：杨建华010-82375472供应链管理------供应链库存管理供应链管理环境下的库存控制–库存管理基本问题的回顾–影响库存的因素–库存控制方法：单一物品订货点、周期控制…–多个物品联合订货、按需存储方法–供应链管理下的库存问题–供应商管理库存（VMI）–联合库存管理–多级库存控制库存集中---风险聚集库存及订货成本订货批量(Q)年度成本LowestcostBestQ(EOQ)总成本=(H)+(S)Q2DQFigure–TotalCostFunction订货成本=(S)DQ持有成本=(H)Q2库存管理问题三、库存控制策略n库存控制的目的–服务水平最高–总费用最低n库存补货策略n库存决策–订货间隔期：多长时间检查库存–订货点问题：何时提出补充订货–订货批量：每次订货量是多少4库存量时间周转储备安全库存最高储备订货量订货间隔期订货提前期订货点确定再订货点ROPTimeOn-handinventoryTTLLTL订单下达订单下达订单下达IPIPIPRQQQOHOHOH订单到货订单到货订单到货订单到货Figure–QSystemWhenDemandandLeadTimeAreConstantandCertainLT时间提前期内的期望需求提前期内可能的最大需求ROP数量安全库存Safetystock不确定性的应对：增加安全库存：需求是变化，为应对随机因素而设立的附加库存，预防缺货，提高顾客服务水平。安全库存降低了提前期内缺货的风险。单一物品的再订货点方法'')(zsXROPLTssLTdXdQ1订货时的库存水平TTLTLT订货收到Q2Mq0库存数量时间M=最大库存水平M-q=补货数量LT=提前期T=订货间隔reviewintervalq=检查时的在库数量Qi=订货数量orderquantity~单一物品的周期控制法周期控制法TTMLLLProtectionintervalTimeOn-handinventoryIP3IP1IP2订单下达订单下达订单到货到货到货IPIPIPOHOHQ1Q2Q3按确定的状态估算Q*库存检查周期（订货周期）：T*=Q*/d2DS/ICQ*单一物品的周期控制法计算最大库存水平M=d(T*+LT)+z(s’)LTTssd*'总成本TC=DS/Q+IC（Q/2+zs’)最大库存量=整个时间周期内的平均需求量+安全库存问题：没有等到订货周期，库存量就落到订货点以下了，怎么办？订货时发现低于订货点一点（ROP-q）,补货量？单一物品的库存控制方法订货点R控制周期T控制（定期检查）MIN-MAX库存控制方法综合T,R,M库存控制方法（定期检查不低于订货点时不补货）订购多个物品时怎么办？)C(I)iS2n(OTii*dO：共同采购成本,元/订单n=365天，d为日均需求量；n=52周，d为周均需求量；Note:Q*=T*xd物品i的最高库存水平：MAX=di(T*+LT)+zi(s’)联合订货Jointordering联合订购：从一供应商处采购多个物品项目。确定共同的订货间隔期(T)设立独立的最大库存水平（基于特定物品的成本与服务水平）。供应链管理下的库存问题供应链管理下的库存问题---全局问题（1）供应链的整体观念–（2）对客户服务的理解与定义–（3）实时的交货状态数据–（4）集成云端的分布信息系统–（5）基于网络的库存控制策略–（6）合作与协调性供应链中的不确定性与库存（一）供应链中的不确定性n表现形式有两种：–集成的不确定性（uncertaintyofinterface）–运作不确定性（uncertaintyofoperation）n供应链的不确定性的来源主要有三个方面–供应者、生产者、顾客需求的不确定性n供应链上的不确定性的原因：–需求预测水平造成的不确定性–决策信息的可获性、透明性、可靠性–决策过程的影响供应商管理库存（VMI）一、VMI（VendorManagedInventory）管理系统–这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式，体现了供应链的集成化管理思想，适应市场的变化的要求，是一种新的有代表性的库存管理思想。（一）VMI的基本思想–合作精神（合作性原则）–使双方成本最小（互惠原则）–框架协议（目标一致性原则）–总体优化原则nVMI的主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略，并拥有库存控制权。二、采用VMI的必要性–成本缩减–服务改善三、VMI的实施方法–供应商管理库存的策略实施可以分为如下几个步骤第一、建立顾客情报信息系统第二、建立销售网络管理系统第三、建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议第四、组织机构的变革供应商管理存货的形式–供应商提供包括所有产品的软件进行存货决策，用户使用软件执行存货决策，用户拥有存货所有权，管理存货；–供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策，管理存货，但是存货的所有权归用户；–供应商在用户的所在地，代表用户执行存货决策，管理存货，拥有存货所有权；–供应商不在用户的所在地，但是定期派人代表用户执行存货决策，管理存货，供应商拥有存货的所有权。供应商管理库存的实践–VMI实施步骤n制定合作框架协议n建立联合商业计划n建立销售预测模式nEDI信息传递测试n建立定单预测模型–VMI作业流程n收集数据：销售商每日或每周送出正确的商品销售信息给供方n销售预测：供方统计分析商品销售信息，针对每种商品作出预测n预测定单：供方根据调整预测量、补货预设条件、配送条件、客户服务等级、安全库存量等，产生出最具有效益的订单量n产生定单：供方根据需方现有库存量、已订购量产生出补货计划n定单履行：通知补货→定单确认书→拟发货通知→收货通知单VMI系统•需求预测•品类管理•生产计划•补货计划需方ERP数据库销售信息销售与运营计划采购计划配送安排补货计划需方企业供应商库存信息联合库存管理一、联合库存管理的基本思想–联合库存管理是针对供应链系统中由于各节点企业相互独立的库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链同步化程度的一种有效方法。–联合库存管理强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者（供应商、制造商、分销商）都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻两个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除需求变异放大现象。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是供需连接的纽带和协调中心。传统的销售模式与有地区分销中心的销售模式工厂销售商●●●销售商顾客顾客工厂地区分销中心销售商销售商顾客顾客传统的销售模式有地区分销中心的销售模式供应链中的库存管理系统中心仓库工厂各地分销点零售双阶段库存系统成品库存供应商制造商分销商原材料库存半成品库存分销商库存供应商库存独立需求库存相关需求库存产销联合库存供应商制造商分销商原材料联合库存半成品库存供应商库存供应链活动过程模型基于协调中心联合库存管理的供应链系统模型–协调中心的库存管理优点：–为实现供应链的同步化运作提供了条件和保证。–减少了供应链中的需求扭曲现象，降低了库存的不确定性，提高了供应链的稳定性。–库存作为供需双方信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供依据。–为实现零库存管理、准时采购以及精细供应链管理创造了条件。–进一步体现了供应链管理环境下的资源共享和风险分担的原则二、联合库存管理的实施策略–（1）建立供需协调管理机制供需协调管理活动（联合库存管理）共同问题识别产品范围定价促销服务制造商市场战略分销商市场战略产品定位价格数量品种便利性服务市场定位产品分类交易方式目标细分顾客特征定价制造商目标销售量销售利润品牌信誉服务分销商目标顾客购买--总量--频率利润商店信誉收入的相互增长赢利能力风险减少用户满意图9-9供应商与分销商的协调管理机制二、联合库存管理的实施策略（2）发挥协同资源计划系统的作用（3）建立快速响应系统（4）发挥第三方物流企业的作用协调信息物流信息交易规则协调库存中心供应方需求方协调信息第三方物流系统物流信息图9-10第三方物流系统在供应链中的作用多级库存优化与控制–多级库存优化与控制是供应链资源的全局性优化–多级库存控制的方法有两种：–非中心化（分布式）策略–中心化（集中式）策略–供应链的多级库存控制应考虑以下几个问题–库存优化的目标–明确库存优化的边界–多级库存优化的效率问题–明确采用的库存控制策略（一）基于成本优化的多级库存优化供应生产分销图9-11多级供应链库存模型供应商库存半制品库存产品库存分销商库存（1）供应链的库存成本结构1）库存持有费用（holdingcost）hChCn级库存n-1级库存i级库存nhih为单位周期内单位产品（零件）的维持库存费用整个供应链的库存维持费用为：hCniiih1=其中表示i级库存量i（1）供应链的库存成本结构2）交易成本（transactioncost）tC3）缺货损失成本（shortagecost）sC总的库存成本为：sthCCCC（2）库存控制策略–中心化库存控制中心化控制是将控制中心放在核心企业上，由核心企业对供应链系统的库存进行控制，协调上游与下游企业的库存活动。物流零售商供应商分销商顾客OEM制造商订单数据、电子交付、货运单处理、需求预测、计划协调信息流图9-13供应链中心化库存控制模型三级库存控制的供应链模型中心化库存优化控制的目标可以是：供应链上总库存成本最低}{min1stmitihiCCCTCQdtDdtQntQitQ1tOEM制造商分销中心∑Qit零售商零售商零售商一级库存二级库存三级库存D1tD2tDnt图9-14三级库存供应链GM巴西已经进一步修正了该模式----GM管理零售商的库存纱线生产商布料制造商成衣制造商地区批发商店零售商店多级库存系统（二）基于时间优化的多级库存控制–在供应链管理环境下，库存优化还应该考虑对时间的优化，比如库存周转率优化、供应提前期优化、平均上市时间优化等。库存时间过长对产品的竞争力不利，因此供应链系统应从提高用户响应速度的角度提高供应链的库存管理水平。34集中仓储-风险聚集(“RiskPooling”)随着仓库数量的增加,仓储系统趋于分散化（decentralized）。快速反应能力提高及送货服务及时。然而,仓储运作成本和存货成本也相应提高。需要综合考虑，在用户服务和总成本间权衡。~配送中心集中仓储-风险聚集InventoryConsolidation例子：假设有一个物品存在两个仓库。补货数量由经济订货批量公式来计算。补货提前期(Thereplenishmentlead-time)是半个月,订货费用为50元/订单,库存维持成本每月是2%,物品价值是75元/个。提前期内缺货的概率是5%。需求服从正态分布，6个月的需求如下。估算（1）应用两个仓库的平均库存水平（2）应用一个中央库的平均库存水平。集中仓储-风险聚集月份仓库A需求仓库B需求中央仓库的组合需求1356710226283145346711174256287537559264366109均值Avg.(D)41.3367.33108.66标准差Std.Dev.(sd)11.388.5819.076常规的周转库存Regularstockunits50.33200.672)75(02.0)50)(33.67(2units25.26249.522)75(02.0)50)(33.41(2222BARSRSICDSQRS系统内的周转库存：units75.5950.3325.26BARSRSsRS集中仓储-风险聚集运用一个中央仓库，系统的周转库存呢？运用一个中央仓库units56.42211.852)75(02.0)50)(66.108(2CRS安全库存Safetystockunits89.115.0)58.8(96.1units77.155.0)38.11(96.1)(BAdSSSSLTszSS系统内的安全库存un