看板管理

公司地址：东莞市长安镇长安图书馆四楼邮政编码:518008http：//：[e-mail]:0769-85092880QQ；1425983954FAX:[phone]课程目标•了解什么是看板•掌握看板的六个规则和实施条件•了解一物流的实施•模拟在工厂里实施看板定义•看板=信号•是补充材料的许可证拉动系统以超市为例•通常每个架子上的物品都有标准的定量•人们购买他们需要的物品,超市管理员将货架填满.•供应商根据销售情况补充新的货品•没有地方来放置过量的货品•很多物品是易腐烂的(例如牛奶等)在我们的工厂里•把物品看作是易腐烂的•控制批量的数量,以有助于对需求进行快速反应•下一道工位只从上一道工位拿他所需要的产品•每道工位应有给定的WIP数量,当WIP到达给定的限度时,操作员应“无事可干”.Kanban成功实施看板的条件•平稳的生产环境•快速换线QCO•稳定的设备(TPM)•5S•供应商保质保量的供货•标准化工作在消耗工位,只取走他需要的零件2只补充生产被下一道工位拿走的零件3不向下一道工位输送有缺陷的产品4没有看板就不生产或移动零件5看板必须贴在相对应的零件或料箱上6料箱中的零件应与看板相符看板的益处•加强了工位之间的交流•给先道工位基于实际情况而不是计划的指示•防止过量生产•设定补充的优先级•帮助显示瓶颈工位,然后通过Kaizen来解决瓶颈•使物料控制目视化Kanban看板的益处•显示存储和发送地点•显示标准数量和容器类型•显示运输方式和频次•看板计划板显示生产状况•使人们致力于标准化工作Kanban目视管理-正常Vs.非正常情况•显示物料应存放在什么地点,数量是多少•看板卡的信息与料车/料架上和卸货地点的标签一致•每个物品都有它放置的地点,并且每个物品都放在它应放置的地点.•货架的空间和卸货区的大小表明应有多少物料放在那里•一旦指定的存储区域已满,不要再进行生产.目视管理•看板卡的颜色可以避免装配和物料运送的错误•工位之间大量的库存是过程“不健康”的标志•时间周期看板规划板显示生产区域的有序生产情况!看板实施成功与否的检查表六大规则是否遵守?存货/在制品是否很低?看板卡是否在相对应的容器上?库存的准确度是不是高?工位之间的在制品是否低?是否对员工进行了看板培训?是否由看板来决定物料运输的优先级?物料是否实施了先进先出?Kanban看板的类型•在精益生产系统中,我们用“一张卡片”式的看板•运料车或料架或包装区可以代替看板卡.料车就是看板.•条形码可以代替看板卡.•无论使用什么类型的看板,看板的规则是相同的.Kanban看板卡数量的计算每日零件消耗量供应商周期时间库存地点的数量最高的日常消耗倍数容器容量看板卡/容器数量2001021.2550/箱(200×10×2×1.25)/50=100看板•看板授权和指示物件的生产•当看板卡或料车的数量已达一定量时,这表明物料应被移动.•看板的信息可包括:零件数量,工艺名称(部门),零件存放地点,标准化的数量和容器类型,零件代码Kanban料车或料架作为看板•容器应被设计成只能容纳一定数量的零件•容器必须在它们被拿空的地方重新被填满•若计划板上没有卡片,你只能数料车的数量.有时比较困难看出生产是否按计划在进行Kanban一物流/小批量物流•一物流是看板的特殊情况•批量是一•在批量生产情况下,若一物流是不可能的,精益生产寻求“小批量”•小批量的数量由容器大小决定.一物流/小批量的益处•在装配过程中浪费最低•如果有问题或缺陷,仅一个零件或容器受到影响,确保高质量•最少的库存和空间•配合客户的需要(客户一次购买一辆汽车,我们一次只生产一个产品)•最大利用劳动力(如果线平衡)•最大的产出(如果线平衡)Kanban我们可以实施一物流吗?•这取决于产品,工艺,客户和供应商的位置•零件的质量能保证吗?•最低的装配成本不一定总成本是最低•一物流导致更高频次的运送和发运•如果线是不平衡的,一些操作工将无事可干•换线次数及换线速度如何?•底线:一物流是运作工厂最好的方法,在通常情况下尽可能将批量数量降至最低.但在实施一物流(小批量)之前我们要做很多工作.稳定的生产环境(快速换线和标准化工作)6.供应商7.纪律和规则Kanban供应商看板•不要让你的供应商去实施看板直到在你自己的工厂里看板的运行已经正常•这意味着...–平稳的生产计划–小批量–有能力的工艺过程Kanban运送的许可证•看板是向内部或外部供应商运送的许可证•长期的计划信息在实施看板了之后仍然重要供应商看板的传递•近距离的供应商–如果发送的频次较高并且卡车是固定的,看板卡可以由司机送给供应商(或电子方式)•远距离供应商–卡片放在客户处,利用传真发送定单(或电子方式).卡片可以放在物料上作收到物料之用.Kanban供应商发运方式的选择•固定的数量,不固定的运送周期•固定的运送周期,不固定的运送数量KanbanFromToJCI-LindenSupplierKanbanVintecWhse.LocationUsedonMurfreesboro14LeftNissanTrackI/B-RHDock7ContainerPartNamePointofUseVintecBlueToteWeldedS/AssyI/B-RHGSLane3QuantityPartNo.ProductCode1076514-12015BarCodeBarCode9A7供应商看板卡看板循环A-B-CA=周期的天数B=每天的运送次数C=延迟间隔Kanban看板循环举例ShipShipShipWedThurFriMonTuesWedThurFriMonTuesCustomerSupplierProduce11:0011:00FaxProduceShip11:0011:00FaxOrderOrderProduceShipMonTuesWedThurFriMonTuesWedThurFriCustomerSupplierProduce9:009:00FaxShip9:009:00FaxOrderOrderCycle:2-1-29:009:00FaxOrderProduce9:009:00FaxOrder9:009:00FaxOrderProduceProduceShipProduceProduceCycle:5-1-1!Kanban为什么使用时间间隔法来规划生产?•通过控制生产顺序来使库存处于正确的堆放•根据实际需要来补充零件使库存处于计划的水平•员工易于理解生产情况,提高主人翁责任感•时间间隔板显示如下问题:–非计划的干扰–员工短缺–员工剩余•时间间隔可以用来帮助改善•时间间隔可用作卡片系统或目视管理系统的一部分(料箱=看板)Kanban时间间隔看板(平稳生产)MondayTuesdayWednesdayThursdayFriday6-8AMAAAAA8-10AMBBBBB10-NoonCCCCCNoon-2DDDDD2-4PMEGEGE4-6PMFHFHF6-8PMIJKLCatch-up8-10PMPMPMPMPMFreeD:SaturnTrackI/B-RHL:NissanTrackI/B-RHE:APVTrackO/B-LHF:APVTrackO/B-RHG:APVTrackI/B-LHH:APVTrackI/B-RHMechanismsWeeklyKanbanScheduleI:NissanTrackO/B-:HJ:NissanTrackO/B-RHK:NissanTrackI/B-LHA:SaturnTrackO/B-LHB:SaturnTrackO/B-RHC:SaturnTrackI/B-LH时间间隔规划的规则•根据计划来生产•如某一时间段无看板,就不生产•如在一时间段结束时还有看板,你可以:–将下一时间段的生产计划移到某一空白时间段–加班生产•仅生产到WIP限制的最大值•定期更新张贴的计划(每日,每周)Kanban总结-看板可以...•使物料顺利发送至装配区域•使工位之间的次装配顺利进行•使供应商顺利发运•使所有生产更有预测和有效率•通过后道工位拉动前道工位来减少WIP•省钱!Kanban末道(装配)工位•仅末道工位能拿到确定的生产计划•每个非末道工位和供应商拿到长期信息,但他们只根据下道的拉动来生产看板可用来计划•成品生产•半成品生产•批量生产•工厂内物流的移动•供应商的发货Kanban看板支持JCMS理念•看板支持零浪费–仅生产客户需要的产品,与过量生产和库存相关的浪费可以很大程度的减少•看板支持平稳的生产环境–批量大小可以预见–稳定的材料消耗–最小化填充工作–根据实际需要来设定计划–更容易发现和解决问题•看板支持客户拉动/即时送货–客户的需要被很快和有效的沟通–最大程度的灵活和适应性–仅制造客户需要的产品Kanban实施看板的指示•一张卡可作为提货和生产的许可证•工位应互相靠近•先道工序应只有一个客户和一个产品存放地点•当所有工位都是相同的管理时看板的运作最好需思考的问题•如果需要额外的库存,那么应放在引起问题的地方.•如果供应商处有问题,那么额外的库存应在供应商处.•供应商或许不愿意实施看板,如果实施看板意味着减少了原来的购买承诺.Kanban未到达时间要求到达时间要求去除多余库存祝贺团队改善设置时间培训预防维护缩短反应时间建立平稳系统过程改进的工具Kanban在不具备上述条件下可实施看板吗?•看板系统容忍一些干扰•事先计算安全库存•平稳的生产计划是最重要的条件•引入看板之后,即使有其他的变动仍能工作