仓储配送管理-库存管理(计算)

第二章库存管理第一节库存管理概述一）库存的基本理论1.库存的含义库存，指为了使生产正常而不间断地进行或为了及时满足客户的订货需求，必须在各个生产阶段或流通环节之间设置的必要的物品储备。（狭义和广义）2.库存分类（1）周转库存（2）安全库存就是通过适量的库存，用最低的库存成本，实现最佳或经济合理的供应周转库存又称经常库存，是指为了满足日常需求而建立的库存安全库存是指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存（3）加工和运输过程库存（4）季节性库存（5）促销库存（6）时间效用库存（7）沉淀库存或积压库存加工库存是指处于加工或等待加工而处于暂时储存状态的商品输过程的库存是指处于运输状态（在途）而暂时处于储存状态的商品季节性库存是指为了满足特定季节中出现的特定需求而建立的库存，或指对季节性生产的商品在出产的季节大量收储所建立的库存。时间效用库存是指为了避免商品价格上涨造成损失，或者为了从商品价格上涨中获利而建立的库存。全球箱：贝纳通利用延迟策略改善全球库存管理延迟——推迟产品完成直至最后时刻，是一项应对顾客需求变化的很好的方法。贝纳通只有一个配送中心（在意大利）为120个国家的商店服务。贝纳通生产其最一般的款式，称做“灰色”商品，或未染色的衣服。当看到实际需求样式是某种特定颜色的背心时，它可迅速将商品染色然后发向市场。通过这种方式，贝纳通不会出现有过多浅绿色背心却无足够黑色背心的情况。这就使得贝纳通的库存最小化，既满足了顾客需求，也减少了季末剩余商品。因为它只有一个配送中心，而且基于实际需求进行再订货，因而库存不太可能流向并不需要的地方。典型的存货使用模式图供应商送货存货收货客户为了满足客户的需求，存货以批量相对不大、频率较高的方式提供给客户从供应商处以批量相对较大、频率不高的方式对存货进行补充当存货降低到一定水平时，采购方就会要求供应商进行下一次送货二）库存的作用1.作用物流服务的经济规模鼓励库存缓冲不确定性因素（顾客的需求变化无法预料）产品周期缩短市场竞争增强调节供需差异提高客户服务水平降低供应链成本案例：日本丰田公司的供应2003年9月3日，日本新日铁公司总部的名古屋钢铁厂炼焦煤气储气罐发生爆炸事故。爆炸时间共造成该工厂15名员工受伤，工厂一度处于停产状态，完全恢复生产需要两三个月。此次爆炸事故除给新日铁公司造成重大损失外，也给日本国内的其他相关行业带来了巨大影响，首当其冲的就是日本的丰田汽车公司。丰田公司的薄钢板大都由该厂供货，突发时间袭来，凸现出了“零库存”的严重弊端。丰田公司名为“看板”模式的生产模式，即在需要时购进相应的原材料，尽量降低库存的生产模式，曾得到了全球企业界的赞赏，这种模式固然有其可取之处，但当突发事件发生时，这种低库存导致的原材料供应不及时就影响到了企业的正常经营。此次爆炸事件使得丰田公司不得不重新认识其“零库存”策略，不得不持有一定两的库存以备不时之需。2.库存的局限性占用资金带来库存成本掩盖生产经营中的问题需求虚增对库存的再认识•要区别“库存”和“存放/存储”的不同含义•要把库存看做采购-供应物流的集货和配货的作业场所•根据前方（如装配线）的需求，准时配送到位海尔物流中心货区面积只有7200平方米，但其吞吐量却相当于普通仓库的30万平方米，已经不是仓库的概念三）传统库存控制的特点单个企业的库存管理单级库存管理以单纯降低库存成本为主要目标由使用者管理库存四）库存管理指标体系客户满意度延期交货库存周转次数库存周转次数=某一段时间内售出的产品单位数量／平均库存数量库存周转次数=售出产品成本总值／平均库存价值库存周转次数例题某公司采购某种商品，进货价格为１００元／产品单位，销售价格为１５０元／产品单位．每年的销售数量在１０００个产品单位左右，平均库存水平为１５０个产品单位．求库存周转次数．解：库存周转次数＝售出产品成本总值／平均库存价值＝（１０００×１００）／（１５０×１００）＝６.６７五）供应链管理环境下的库存问题没有供应链的整体观念对用户服务的理解与定义不恰当不准确的交货状态数据低效率的信息传递系统忽视不确定性对库存的影响库存控制策略简单化缺乏合作与协调性生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响没有供应链的整体观念比如，美国北加利福尼亚的计算机制造商电路板组装作业采用每笔订货费作为其压倒一切的绩效评价指标，该企业集中精力放在减少订货成本上。这种做法本身并没有不妥，但是它没有考虑这样做对整体供应链的其他制造商和分销商的影响，结果该企业维持过高的库存以保证大批量订货生产。而印第安那的一家汽车制造配件厂却在大量压缩库存，因为它的绩效评价是由库存决定的。结果，它到组装厂与零配件分销中心的响应时间变得更长和波动不定。组装厂与分销中心为了满足顾客的服务要求不得不维持较高的库存。这两个例子说明，供应链库存的决定是各自为政的，没有考虑整体的效能。对用户服务的理解与定义不恰当比如一家计算机工作站的制造商要满足一份包含多产品的订单要求，产品来自各供应商，用户要求一次性交货，制造商要把各个供应商的产品都到齐后才一次性装运给用户，这时，用总的用户满足率来评价制造商的用户服务水平是恰当的，但是，这种评价指标并不能帮助制造商发现是哪家供应商的交货迟了或早了。不准确的交货状态数据一家计算机公司花了一周的时间通知用户交货日期，有一家公司30%的订单是在承诺交货日期之后交货的，40%的实际交货日期比承诺交货日期偏差10天之久，而且交货日期修改过几次。生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响如美国的一家计算机外围设备制造商，为世界各国分销商生产打印机，打印机有一些具有销售所在国特色的配件，如电源、说明书等。美国工厂按需求预测生产，但是随着时间的推移，当打印机到达各地区分销中心时，需求已经发生了改变。因为打印机是为特定国家而生产的，分销商没有办法来应付需求的变化，也就是说，这样的供应链缺乏柔性，其结果是造成产品积压，产生了高库存。后来，重新设计了供应链结构，主要对打印机的装配过程进行了改变，工厂只生产打印机的通用组件，让分销中心再根据所在国家的需求特点加入相应的特色组件，这样大量的库存就减少了，同时供应链也具有了柔性。第二节库存计划库存计划包括确定订货的时间和订货的数量。何时订货订货的数量一、订货点的确定在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。（1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。公式如下：订货点=每天需求量×订货提前期（天）=（全年需求量/360）×订货提前期（天）（2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量+安全库存=（单位时间的平均需求量×最大订货提前期）+安全库存库存成本的构成1、购入成本；某项物品的购入成本（P）包括单位购入价格或单位生产成本。2、储存成本；通常也叫持有成本（H）,由多方面组成，主要包括资金成本、税金、保险、搬运、储藏、损耗、陈旧和变质等项费用。3、订购/生产准备成本；（C）是指向外部的供应商发出采购定单的成本或指内部的生产准备成本。这项成本通常和订购或生产准备次数有关，而和订货量和生产量无直接关系。4、缺货成本，又称亏空成本（S）,是由于外部和内部中断供应所产生的。当组织的用户得不到他的全部订货时，叫外部短缺；而当组织内部某一个班组或一个部门得不到它的全部订货时，叫做内部短缺。外部短缺将导致延期交货、当前利润损失（潜在销售量的损失）和未来利润损失（商誉受损）。内部短缺可能导致生产损失（人员和机器的闲置）和完工日期的延误。库存资金成本：库存支出不仅仅是仓储的保管费用，更重要的是要考虑它所占有的库存资金成本，即库存占压资金的利息。理论上还应该考虑因库存期过长造成的商品贬值、报废等代价，尤其是产品周期短、竞争激烈的行业，如PC机、电子、家电等。只有在物流成本中包含资金周转速度的内涵，才能真正反映出物流的作用，做出准确地评价。目前，我国现行的财务制度还很不适应这样的要求，应该逐步向国际接轨。二、订货批量的确定订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。经济订货批量economicorderquantity(EOQ)经济订货批量(EOQ),是固定订货批量模型的一种（又称整批间隔进货模型EOQ模型），可以用来确定企业一次订货（外购或自制）的数量。当企业按照经济订货批量来订货时，可实现订货成本和储存成本之和最小化。通过平衡采购进货成本和保管仓储成本核算，以实现总库存成本最低的最佳订货量。经济订货批量模型，是目前大多数企业最常采用的货物定购方式.该模型适用于整批间隔进货、不允许缺货的存储问题，即某种物资单位时间的需求量为常D，存储量以单位时间消耗数量D的速度逐渐下降，经过时间T后，存储量下降到零，此时开始定货并随即到货，库存量由零上升为最高库存量Q，然后开始下—个存储周期，形成多周期存储模型。经济批量的定货模型基本假设1需求量保持不变，年物资需求量为D2供应商能无限供货，每次订货为Q单位3每次订货费为C4单位库存保管成本为H5订货提前期为0，可以在库存下降为0时，作补充订货。6初始库存为07计划期很长总库存成本=（D/Q）×C+H×（Q/2）最佳经济批量为EOQ=SQRT（2CD/H）例题1某贸易公司每年以每单位30元的价格采购6000个单位的某产品，处理订单和组织送货要125元的费用，每个单位存储成本为6元，请问这种产品的最佳订货政策是？解：已知：年订货量D=6000平均一次订货准备所发生成本：C=125每件存货的年储存成本：H=6代入公式可得：所以该产品的最佳订货量为：500个单位产品。5006125600022HDCEOQ例题2某加工企业对某种原材料的年需求量为D=8000吨，每次的订货费用S=2000元，每吨原材料的单价为100元，存储费用为8%（即每吨原材料存储一年所需的存储费用为原材料单价的8%），求所需要的经济订货批量。题解（吨）20008%1002000800022HDCEOQ（次）一年的订货次数为：420008000tEOQD作业1、某生产机械器具的制造企业，依计划每年需要采购A零件5000个，A零件单价为20元/个，年保管费率为20%，每次订货成本是100元，求A零件的经济订货批量？2、甲仓库A商品年需求量为30000个，单位商品的购买价格为20元，每次订货成本为240元，单位商品的年保管费为10元，求：该商品的经济订购批量，最低年总库存成本，每年的订货次数及平均订货间隔周期。3、多项选择题下列与经济订货批量有关的表述中，正确的有：A．经济订货批量是指企业存货成本达到最小时的每次采购数量B．与经济订货批量相关的存货成本包括采购成本、储存成本和订货成本C．随着采购量变动，储存成本和订货成本，本呈反向变化D．储存成本的高低与采购量的多少成正比E．订货成本的高低与采购批次的多少成反比1、解：EOQ=500个库存总成本=5000×20+（5000×100）÷500+（500×20×20%）÷2=102000元2、解：经济批量EOQ＝(个)每年总库存成本TC=30000×20十10×1200=612000(元)每年的订货次数N＝30000／1200＝25(次)平均订货间隔周期T=365／25=14.6(天)3、解：ACD不确定条件下的的库存管理一、安全库存1、安全库存的概念安全库存（SafetyStock，SS）是指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存。如某零件企业生产每天需要100个，该零件订货周期为5天，那么这个零件的最小库存是500个，考虑到一些特殊情况可能发生，就要