2-设备生产的效率化

12主要内容全面生产维护——TPMTPM实施前的技术准备TPM——推进手法和技巧点检屋——设备点检管理新视角TPM——活动的推进步骤设备管理的新思维与新模式怎样做一名优秀的设备管理者3一二关于生产的效率化TPM的八大支柱全面生产维护——TPM中国制造新动力——TPM三TPM4全面生产维护设备的生产效率化生产的效率化影响效率化的16种浪费设备的综合效率生产效率化的推进步骤慢性不良和突发不良TPM5全面生产维护一、生产的效率化生产效率化的定义生产的效率化指的是什么？在进行生产的时候，需要必要的投入，如材料、人员、设备、环境等要素。如何以最少的投入，得到最大的产出量，在这个过程中，不断提高附加价值，降低制造成本，这就是我们所指的生产的效率化。产出－投入＝增值TPM6全面生产维护一、生产的效率化生产效率化的方向生产的效率化主要分以下两个方面：1、通过增加量来达成效率化（1）提高设备的效率。即提高单位时间的设备产能。（2）提高人的效率。即通过推行设备稳定生产，增加个人看守机台量，以及作业改善自动化、省人化等工作来提高人的效率。（3）提高管理的效率。生产部制定流畅的生产计划，改善零部件的调达能力，以减少缺料的发生，以及降低物流损耗。这些方法，都可以使管理效率得到很大的提高。2、通过提高品质来达成效率化（1）提升品质。通过降低不良、减少维修等活动来减少失败成本，这样可以提高产出和整体品质水平。（2）推进无人化的活动。无人化生产条件，就是指没有人值班的时候，生产也能够正常的运转，推进无人化活动也能提高产出。TPM7全面生产维护一、生产的效率化生产效率化的目的生产效率化最终的目的就是发挥设备固有的能力，发挥人的最高能力，包括保持管理系统的最佳状态，这三种能力综合达到极限时，就是我们经常说的生产效率化。长期坚持去做就会使生产的附加值提高，制造成本降低。TPM8全面生产维护设备的生产效率化生产的效率化影响效率化的16种浪费设备的综合效率生产效率化的推进步骤慢性不良和突发不良TPM9全面生产维护二、影响效率化的16大浪费16大浪费的含义设备影响效率的8大浪费（LOSS）的含义序号名称含义1故障LOSS因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失2切换、调整LOSS计划更改、机种转换的损失3刀具LOSS定期或临时更换刀具的损失4前期效率LOSS设备预热、启动的损失5瞬停、空转LOSS因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失6速度低下LOSS设备实际速度低于正常或设计值的损失7不良、修理LOSS不良、维修产生的损失8SDLOSS指为计划性维护而停止设备发生的损失TPM10全面生产维护二、影响效率化的16大浪费16大浪费的含义人员影响效率的5大浪费（LOSS）的含义序号名称含义9管理LOSS管理不合理导致的等待损失10动作LOSS违背动作经济原则的损失11编制LOSS岗位设置不合理或结构性失调等损失12物流LOSS供给、配送方面产生的损失13测定、调整LOSS测量、测试和检验本身的损失序号名称含义14能源LOSS水、电、汽等能源方面的损失15模具、工具LOSS制作模具、工装、瑱夹具的损失16转换LOSS指投入原料与产出产品之间的差异损失影响单位成本的3大浪费（LOSS）的含义TPM11全面生产维护二、影响效率化的16大浪费16大浪费的关系和结构人和设备的13大浪费TPM12全面生产维护影响效率化的16大浪费二、16大浪费的关系和结构能源与材料的3大浪费TPM13全面生产维护设备的生产效率化生产的效率化影响效率化的16种浪费设备的综合效率生产效率化的推进步骤慢性不良和突发不良TPM14全面生产维护设备的综合效率设备综合效率是用来评估设备效率状况，以及测定设备运转损失，研究其对策的一种有效方式，最早由日本能率协会顾问公司提出，简称为OEE（OverallEquipmentEffectiveness，设备综合效率）。1、设备综合效率的表述和计算设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率=停机时间的减少加工时间的缩短加工缺陷的减少生产计划的完成缺陷产品的减少提高质量降低成本确保交货期事故防止环境保护士气提升TPM15全面生产维护设备的综合效率1、设备综合效率的表述和计算设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率=在OEE公式里：时间开动率反映了设备的时间利用情况性能开动率反映了设备的性能发挥情况合格率反映了设备的有效工作情况反过来：时间开动率度量了设备故障、调整等项停机损失性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能的损失合格率度量了设备加工废品损失TPM16全面生产维护设备的综合效率1、设备综合效率的表述和计算设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率=时间开动率＝开动时间/负荷时间开动时间＝负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）净开动率＝加工数量×实际加工周期÷开动时间性能开动率＝净开动率×速度开动率速度开动率＝理论加工周期÷实际加工周期合格品率＝合格品数量÷加工数量计划工作时间实际工作时间TPM17全面生产维护设备的综合效率实际加工周期理论加工周期开动时间实际加工周期加工数量速度开动率＝性能开动率＝净开动率开动时间理论加工周期加工数量实际加工周期理论加工周期开动时间实际加工周期加工数量性能开动率＝计划数量加工数量＝理论加工周期开动时间加工数量开动时间理论加工周期加工数量性能开动率＝净开动率＝加工数量×实际加工周期÷开动时间速度开动率＝理论加工周期÷实际加工周期性能开动率＝净开动率×速度开动率性能开动率＝加工数量÷计划数量实际节拍性能开动率：反映了设备的性能发挥情况理论节拍TPM18全面生产维护设备的综合效率例1：设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品的理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，一天共加工产品400件，有8件废品。求这台设备的OEE。开动时间＝负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间＝460－20－40＝400min负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间＝480－20＝460min净开动率＝加工数量×实际加工周期÷开动时间＝400×0.8÷400＝80%速度开动率＝理论加工周期÷实际加工周期＝0.5÷0.8＝62.5%解：时间开动率＝开动时间/负荷时间＝400÷460＝87%性能开动率＝净开动率×速度开动率＝62.5%×80%＝50%合格品率＝合格品数量/加工数量＝（400－8）/400＝98%OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率＝87%×50%×98%＝42.6%TPM19全面生产维护设备的综合效率例2：设备负荷时间a＝100h，非计划停机时间10h，则实际开动时间b=90h；在开动时间内，计划生产c＝1000个单元产品，但实际生产了d＝900个单元；在生产的d＝900个单元中，仅有f＝800个一次合格的单元，试计算设备的OEE。解：时间开动率＝开动时间÷负荷时间＝实际开动时间÷计划开动时间＝90÷100＝90%性能开动率＝净开动率×速度开动率＝理论加工时间×加工数量÷开动时间＝加工数量÷计划数量＝900÷1000＝90%合格品率＝合格品数量/加工数量800/900＝88.89%OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率＝90%×90%×88.89%＝72%OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率TPM20全面生产维护设备的综合效率1、设备综合效率的表述和计算设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率=时间开动率＝开动时间/计划利用时间开动时间＝计划利用时间－非计划停机时间计划利用时间＝日历工作时间－计划停机时间计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间性能开动率＝完成的节拍数/计划节拍数合格品率＝合格品数量/加工数量OEE还有另一种表述方法，更适应于流动生产线的评估：TPM21全面生产维护设备的综合效率例3：设某企业一个工作日的生产资料如表所示，试计算OEE。解：日历时间/min计划停机时间/min计划利用时间/min非计划停机时间/min更换调整时间/min开动时间/min完成节拍数返修件数一次合格品数14405309101151278320351152时间开动率＝开动时间/计划利用时间＝783/910＝86%开动时间＝计划利用时间－非计划停机时间＝910－115－12＝783计划节拍数＝开动时间/标准节拍时间＝783/3＝261性能开动率＝完成的节拍数/计划节拍数＝203/261＝77.7%合格品率＝合格品数量/加工数量＝152/203＝74.9%OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率标准节拍时间为3minOEE＝时间开动率×性能开动率×合格率＝86%×77.7%×74.9%＝50%TPM22全面生产维护设备的综合效率例4：设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机10min，故障停机20min，更换产品型号设备调整30min，产品的理论加工周期为0.8min/件，实际加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有10件废品。求这台设备的OEE。开动时间＝负荷时间－故障停机时间－设备调整初始化时间＝470－20－30＝420min负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间＝480－10＝470min净开动率＝加工数量×实际加工周期/开动时间＝400×1÷420＝95.2%速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期＝0.8÷1＝80%解：时间开动率＝开动时间/负荷时间＝420÷470＝89.4%性能开动率＝净开动率×速度开动率＝89.4%×95.2%＝85.1%合格品率＝合格品数量/加工数量＝（400－10）/400＝97.5%OEE＝时间开动率×性能开动率×合格率＝89.4%×85.1%×97.5%＝74.2%TPM23全面生产维护设备的综合效率2、设备综合效率的实质如果追究OEE的本质内涵，其实质就是计算周期内用于加工合格产品的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式时，有：OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率＝（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（合格产量/加工数量）＝（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）OEE＝（理论加工周期×合格产量）/负荷时间＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间这也就实际产量与负荷时间内理论产量的比值TPM24全面生产维护设备的综合效率3、利用OEE进行损失分析既然上述的计算方法可以如此简单，那么为仁德还要用这么复杂的公式呢？主要是为了分析问题，计算OEE的值不是目的，而是为了分析说大损失。设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。OEE与六大损失的关系TPM25全面生产维护设备的综合效率3、利用OEE进行损失分析种类企业的设备不同，损失也可能不同。我们当然可以灵活构造不同的损失分析图。下图显示了某一特定企业的八大损失状态。OEE与八大损失的关系TPM26全面生产维护世界级的OEE性能水平承载时间同步计划运转时间及生产性防护时间时间开动率(EA)性能开动率(PE)质量水平(RQ)OEE90%x95%x99%质量原因机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废OEE=85%是世界级的性能水平EA始终保持在90%以上PE维持在95%以上RQ不低于99%TPM27全面生产维护设备的综合效率4、OEE计算中遇到的困难和解决方案我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、停电、停气、停工待料等因素造成的停机损失，常不知把这部分损失放到那部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们不是真正意义上的计划停机。如果算故障停机，又不是设备因素盛行的停机。设备完全有效生