库存管理系统

庫存管理系統庫存管理藉由生產管理計畫和ERP系統的人工智慧功能，使物料管理工作單純化、標準化及效率化。同時達成降低庫存成本、提高供貨率之目標，使企業提升競爭力。導入ＥＲＰ系統對庫存管理的影響降低庫存水準滿合客戶訂單需求。庫存管理系統存貨管理系統：存貨編號、ABC分類、存貨模式；倉儲作業系統：收料作業、發料作業、呆廢料處理、盤點作業。存貨管理系統1.1存貨管理的基本概念1.2存貨管理及其他模組之關係1.3物料主檔(ItemMaster)1.4存量管制的方法1.5結語1.1存貨管理的基本概念(1/2)掌握正確的存貨狀況存貨管制功能需求會隨著下列變數之複雜度高低而變化：1.組織業務性質(零售、製造)2.擴編、跨組織(Local/Global)3.會計制度(成本/利潤中心制)4.倉庫類別(成品倉/原物料倉)5.存貨的特性(危險物料、成品、在製品)6.與供應商/客戶的關係(例如供應鏈管理、顧客關係管理)7.資訊系統模組間的連結(採購、製造、訂單)1.1存貨管理的基本概念(2/2)成功的ERP存貨管理系統模組，包括：1.滿足預期需求，2.使生產需求平順，3.使生產-配銷系統的依賴度降低，4.預防缺貨，5.獲得周期訂購的好處，6.避免價格上升，或取得數量折扣上的好處，7.方便作業。1.2存貨管理及其他模組之關係以系統的角度:物料管理系統的基石物料主檔及貨品的分類與編號存量管制方法中的ABC分析法、經濟訂購量與訂購時點之決定等。例如：訂單輸入、採購、製造或供應鏈管理，多需要導入存貨管理模組。1.3物料主檔(ItemMaster)物料主檔為為物料管理系統中最基礎之標準資料檔，建立物料主檔的主要目的為：建立正確的物料基本資料管理與維護，作為其他相關模組之索引或進行資料維護之用。物料主檔的內容技術資訊(物料項目名稱、編號、單位、用途類別區分、圖號、工程變更記錄、檢驗標準代號等)，庫存資訊(儲存場所、庫存量、入出庫累計、安全存量等)，訂購資訊(前置時間、訂購政策、批量方法、供應商資料等)，成本資訊(材料、人工、製造費用等)，軟體資訊(LLC、生產別代碼等)。物料分類與編號品項基本資料品項類別確認結束進行品項類別辨識品項編號確認系統維護：採購觀點系統維護：生產管制觀點系統維護：財務管制觀點系統維護：存貨管制觀點品項資料建立貨品經過適當分類編號的效益易於查核管制，可以節省人力、減少開支、降低成本，便於電腦化資料整理分析，增加存貨商品資料的正確性，提高存貨商品活動的工作效率，削減存貨:因有了統一編號，可以防止重複訂購相同的貨品，可考慮選擇作業的優先性，並達到貨品先進先出的目的。分類編號原則：簡單性單一性彈性完全性組織性充足性易記性一貫性分類展開性適應機械性存量管制的方法適當的存量管制，可達到：防止商品損失及浪費，降低超額存量，減少成本，增加可用資金，迅速出貨，使顧客缺貨之損失得以避免，減少呆料之發生，避免商品之過時與跌價，使商品出貨趨於正常與穩定。存量管制方式獨立需求品項(independentdemand)，即各種存貨品項的需求數量與其他存貨的需求數量不具任何關聯者。企業的最終產品或製成品即為獨立需求存貨的典型代表。相依需求品項，當某種存貨品項的需求，會隨著其他存貨品項的需求呈現正向變動時，稱此二者屬相依需求品項；此類存貨多為最終產品或製成品在製造過程中所使用的組合零件。獨立需求品項的管制方法ABC分析法訂購量之決定訂購時機之決定ABC分析法約有10-30%的存貨項目，其價值約佔全部庫存價值的70-80%，此類存貨通稱為A類存貨；另有40-60%的存貨項目，其價值約佔全部庫存價值的5-15%，其則被歸為C類存貨；剩餘的存貨則被稱為B類存貨。存貨項目百分比圖1.ABC分析圖存貨佔每年使用金額百分比25507510070ABC分析法分析步驟由出貨資料與物料彙整資料，製作ABC分析表，求算每年耗用金額=單價×年預計使用量，按存貨年耗用金額，由大至小順序排列，計算各類貨品之年累計使用金額及其所占百分比，計算貨品佔全部品項的百分比，根據累計百分比，按實際情形分類，分類等級應按事實的需要而決定，製作ABC分析圖。ABC分析法相關系統參數：分類標準之設定按企業內部實際擁有之材料品項數調整分類的分類標準。材料價值、需求變動幅度、及對時間敏感度等因素之考量。ABC分類之差別管制方法處理A類之原則:進行嚴密的管制活動，並隨時保持完整的、精確的存貨異動資訊，根據過去的資料，進行預測需求，以決定訂單發出的時機，儘量縮短前置時間，且對交期嚴加控制，使需求之變動減少，減少安全存量，增加交貨次數，採取分批交貨的方式，增加循環盤點次數，以提高庫存精確度，物品放置於容易入出庫之處。ABC分類之差別管制方法處理C類之原則:可以實施較不嚴謹的管理手續，採定量訂購的方式，可以大量訂購以取得數量折扣，並簡化採購程序，採用定期盤點方式，僅量簡化庫存管理程序，同一地方放置多種類的商品。處理B類之原則：其原則介於A、C類之間。訂購量之決定經濟訂購量模型經濟生產批量模型訂購量之決定-經濟訂購量模型經濟訂購量相關之基本假設有：市場需求與商品銷售為一定值，並與時間成線性相關，每一次的購買數量，不受儲存空間的限制，每批次的購置準備成本與購買量無關，即每批次的購置準備成本都相同，商品的購買成本及儲存成本皆為定值，不考慮數量折扣，前置期間為零，不允許缺貨發生。訂購量之決定-經濟訂購量模型相關的符號定義如下：D：單位時間總需求量(件/時間)S：每批次的訂購準備成本(元/次)P：每件商品的購買成本(元/件)H：每件商品的每單位時間儲存成本(元/件﹒時間)Q：每批次的購買數量(件/次)或(件/時間)K：某特定期間T的總購買次數(次)L：前置時間。訂購量之決定-經濟訂購量模型經濟訂購量Q*=（2DS/H）1/2=【（2*批次準備成本*單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。TC*=Q*H/2+DS/Q*+PD其中Q*為經濟訂購量，TC*為最低總成本。一年時間訂購點最高存量存量前置時間L圖2.批次購買庫存變動狀況訂購量之決定-經濟生產批量模型年存貨總成本=年存貨持有成本+年籌置成本+存貨成本=（Imax/2）H+(D/Q*)S+PD經濟生產批量=Q*=（2DS/H）1/2（p/pP-d）1/2=【（2*批次準備成本*單位時間總需求量）/商品的單位時間儲存成本】1/2。其中Imax為最大存量，p為生產率，d為使用率。時間最高存量I經濟生產批量累計生產量持有存貨生產與使用期使用期生產與使用期使用期生產與使用期使用期圖3.經濟生產批量模型訂購時機之決定訂購數量之決定，取決於下列四項因素：(1)前置時間、(2)需求率、(3)前置時間與需求率之變異性、與(4)對存貨短缺風險程度的接受性。訂購點模型：(1)固定前置時間、固定需求率，(2)固定前置時間、變動需求率，(3)變動前置時間、固定需求率，(4)變動前置時間、變動需求率。訂購時機之決定d=單位時間固定需求率=平均或期望需求率σd=需求率分配之標準差或預測誤差LT=固定前置時間(leadtime)=平均前置時間σLT=前置時間分配的標準差SF=安全存量SL=服務水準(不發生存貨短缺的機率)Z=安全係數，偏離前置時間美日平均需求率之標準差dddLT安全存量訂購點=前置時間期望需求+安全存量=平均每日使用量x前置時間+安全存量影響安全存量的因素有：1.平均前置時間與平均需求率。平均前置時間愈長、平均需求率愈大，則安全存量愈大;反之則愈小。2.前置時間與需求率之變異。前置時間與需求率的變異愈大，則安全存量愈大；反之則愈小。3.期望服務水準。期望服務水準愈高，則安全存量愈大;反之則安全存量愈小。期望服務水準愈高,安全存量愈大，則存量短缺機率愈小，存量短缺成本也愈小。服務水準安全存量一方面可降低存貨短缺的風險，另一方面卻要增加安全存量持有成本。服務水準(servicelevel)，係指所持有的安全存量，足以應付前置時間所有需求之機率(即需求不超過所持有的安全存量的機率)。90%的服務水準代表著所持有的安全存量足以應付需求的機率為90%，其可能有10%存貨短缺的風險，即服務水準=100%-存貨短缺的風險。訂購點模型訂購點模型：(1)固定前置時間、固定需求率，(2)固定前置時間、變動需求率，(3)變動前置時間、固定需求率，(4)變動前置時間、變動需求率。固定前置時間與固定需求率當前置時間與需求率皆為固定時，即亦表本系統不會發生存貨短缺的風險。因此在不會有存貨短缺的風險下，訂購點(ROP)即等於每日需求率乘以前置時間，即無須預備任何安全存量。固定前置時間、變動需求率此模型通常有兩種基本假設：(1)前置時間與每日需求率均呈常態分配；(2)前置時間與每日需求率相互獨立。ROP=前置時間總需求率+安全存量=每日平均需求率x前置時間+安全存量=dLTzLTd變動前置時間與固定需求率在變動前置時間與固定需求率下，假若前置時間為常態分配，則前置時間期望需求亦呈常態分配，而前置時間期望需求之變異數並非前置時間每日需求率變異數之和。何以如此?因為任何已知週期之實際前置時間為一個固定數。在變動前置時間與固定需求率下，前置時間期望需求等於,前置時間期望需求率之標準差為dσLT'，安全存量為zdσLT'。因此，訂購點等於前置時間期望需求率加上安全存量。茲將訂購點之計算公式列示如下:訂購點ROP=+zdσLT'變動前置時間與變動需求率前置時間與需求率兩者皆在變動的情況下，顯然有必要準備較多的安全存量，以防止服務水準之降低。假設前置時間與每日需求率皆呈常態分配，則前置時間總需求亦呈常態分配。其平均需求率為,標準差則為前置時間變異數與每日需求率變異數之和再開根號。訂購點ROP=+z222LTddLTdLT定期訂購模型定期訂購模型與EOQ模型在確定情況下，有著密不可分的關係，且其基本假設亦與於EOQ模型相同。定期訂購模型的訂購量，則與定量訂購模型的訂購量不同。定量訂購模型僅需設法預防前置時間存貨短缺問題即可。而定期訂購模型不僅需考慮前置時間之存貨短缺，同時還需要考慮下次訂購週期存貨短缺的問題。假設經濟訂購期為T0，經濟訂購量為Q0，全年需求量為D，則T0=Q0/D；即每隔T0時間則訂購一次，而訂購數量則經由將Q0=，即得T0=。HDS2DHS2定期訂購模型的訂購量訂購量=前置時間與下次訂購週期間之期望需求+安全存量-訂購時持有存量=(LT+OI)+zσd-S其中LT=前置時間，OI=訂購時間，S=訂購時持有存量；期望需求呈常態分配dOILT1.5結語定期訂購管制法適用於ABC分析法中的A品頭、單價高的品項、購備前置時間長的品項、需求量變異大的品項，以及特種規格的品項；定量訂購管制法則適用於ABC分析法中的B品項及需求量較多且穩定的品項。因此在選擇適當的存量管制法之前，應先針對商品的特性加以分析分類，再配合應用相對的存量管制法，以便達成以適當的成本，適時地提供適質與適量的商品之管制目的。倉儲作業2.1收料作業2.2發料作業2.3庫存記錄2.4呆廢料其他管理事項2.5物料盤點2.6結語2.1收料作業若進料品項為由供應商訂購進廠的材料時，收料作業應涉及其前置作業「採購活動」收料作業流程1)準備作業2)數量點收與品質檢驗3)價格/成本差異分析4)庫存更新AXOR訂購單監控系統訂購商品進貨計畫訂購商品到貨通知退貨作業訂購商品確認進料與相關單據檢閱進貨商品數量檢驗更新庫存資料品管系統：品質檢驗更新限定用途數量AXORAXOR通知採購部門列印進貨單據進貨商品儲存計畫通知倉儲部門進貨商品入庫訂購收料作業2.1收料作業在數量與品質驗收作業完成後，系統將以下列數種方式紀錄結果，並決定其後續處理作業:品質、數量皆符合品質核可，數量不符數量超出合約交貨數量不足