库存管理降低库存成本

庫存管理降低庫存成本而仍能達到生產和客戶服務的需求庫存•一個機構中所存放的需用項目或資源•製造業–原材料、成品、零件、消耗品和在製品•服務業–販賣的商品或提供服務所必需的消耗品•好的資訊是降低存貨的關鍵因素之一–關於「我們所擁有的及我們想要的」資訊愈明確，存貨的需求愈低庫存系統•一組用來監控庫存水準和決定必須庫存量的政策和控制–什麼時候必須補充庫存–每次採購的量•與供應商保持長期的夥伴關係時–「何時」–「交貨量」持有庫存的原因•維護作業的獨立性–降低生產準備的數目•生產準備(setup)很昂貴–緩衝•抵銷生產線的不平衡•避免當機產生停線•符合產品需求上的變化•讓生產排程有彈性–導致較長前置時間–容許透過以較大的生產量，來達到較平順和較低價作業的生產計劃•設備設置成本(setup)高的作業•提供原材料送貨時間變化的安全保障–供應商缺原料所產生的缺貨–供應商或運貨商發生沒有預期的罷工–定單遺失–運送錯材料或不良品•能獲得經濟定購量的好處–訂購量愈大，定單就愈少，訂購成本愈小–運輸量越大，單位運費則越小庫存成本•持有成本–儲存設備、處理、保險、竊盜、破損、老化、折舊、稅、和資金的機會成本等成•設置(setup)成本–變換產品線•訂購成本–管理和行政成本•清點和計算定量、跟催訂單•缺料成本–收益損失，客戶流失，或延誤的損失獨立與相依需求•獨立需求–不同項目的需求是彼此無關•相依需求–項目的需求是來自其他項目的需求例：生產500台汽車，需要2,000個輪胎–獨立需求：汽車–相依需求：輪胎庫存系統•固定訂單量模式–經濟訂購量EconomicOrderQuantity,EOQ–Q模式•固定周期時間模式–周期系統periodicsystem–定期盤點系統periodicreviewsystem–固定時間間隔訂購系統–P模式存貨管理系統–Q/R系統當存貨下降至某一特定水準(Reorder,定貨點)下,某一特定量(EOQ,經濟定購量)之定單來補充存貨庫存量時間固定需求庫存量時間變動需求QQ存貨管理系統–定期盤點系統以固定的時段來清點庫存,定購量即為現量和預定存量之差額T2T3TQ1Q2特徵固定訂購量模式（Q）固定時間間隔模式（P）訂購量Q－定值（每次定購相同量）q－變數（每次定購量不同）何時訂購R－當在庫數量降到採購點時T－當檢視時間到時庫存記錄每次數量減少或增加時只在檢視時清點庫存大小少於固定時間間隔模式大於固定訂購量模式維護時間持續庫存記錄所以維護庫存較費時項目種類高價、關鍵、或重要項目固定訂單量模式•決定：再定購點R及訂購量Q•假設–固定期間內，產品需求是固定且平均分佈–前置時間（從發訂單至收到貨）是固定的–產品的價格是固定的–庫存持有成本是基於平均庫存–訂購或設備整備(Setup)成本是固定不變–不允許缺貨數量RLLL時間QQQQ年總成本＝年購買成本＋年訂購成本＋年持有成本下單成本一年訂購次數存貨單位成本平均存貨=x+x年度需求量x單位成本+HQSQDDCTC2去尋找訂購量，以達到最小的總成本HQSQDDCTC202)(02HQDSdQTCdHDSQ2opt訂購量optQ再訂購點R=dLd=平均日需求量（固定)L＝前置時間例題13.1/經濟批量和再訂購點年需求（D）＝1,000個單位平均日需求（d）＝365000,1訂單成本（S）＝每張訂單5元持有成本（H）＝每年每單位1.25元前置時間（L）＝5天單位成本＝12.5元最佳訂購量為：4.89000,825.15)000,1(22optHDSQ再訂購點為：7.135365000,1LdR解答：安全存量•提供某一水準的預防缺貨–需求預測是100，而存貨為120單位時，則擁有20單位的安全存量•安全庫存的兩種不同觀點–需求過量的可能性•只有5%的機會需求超過300個–缺貨的期望值•滿足95%此產品的訂單（或允許5%的缺貨）機率模式•使用機率來決定安全存量–只考慮缺貨的機率，而不考慮缺貨量–假設需求為常態分配，其平均值及標準差已知例題需求為100單位，標準差為20單位。假如下月初時有100單位的存貨，則這一個月內缺貨的機率為50%。一年中，半數的月份會出現缺貨的情形，另外半數的月份會出現供過於求的情形假如增加20單位的存貨還是訂一個月的需求的存貨，但交貨的時刻訂在存貨為20單位時即擁有一個標準差的安全存量平均值向右移一個標準差，得到的機率值為.8413約有84%的時候，不會出現缺貨，16%的時間會有缺貨的狀況若設定不缺貨的機率為95%即需擁有1.64個標準差的安全存量，或33單位（1.64*20=32.8）每月仍訂一個月的需求(100)，但存貨到達時，庫存貨量剛好是33單位固定訂單量模式與特定服務水準BL0R時間在庫數量Q安全庫存需求範圍缺料訂購量=optQ再訂購點=前置時間的預期需求+由服務水準所決定的安全庫存量LzLdRR=產品再訂購點=平均日需求L=前置天數z=特定服務水準的標準差數=前置時間內使用率的標準差dLEOQ公式OP=(U/365)*LT+SSOP為訂購點U為年度使用量LT是前置時間(天)SS安全庫存SS=MAD*安全係數MAD=絕對差的總合/觀察數量Q=√2SU/ICQ是訂購數量S是訂購成本U為年度使用量I是年庫存持有成本率%C是材料單位成本D可以用第11章預測模式預估需求例如：應用簡單的平均值nddnii130301iid=L前置時間內使用率的標準差基本定義nddniid12)(一連串獨立的變數的標準差等於變數標準差平方和開根號2232221.........is例如，需求的標準差為每日10個，若前置時間為5天且每天之標準差各自獨立，則5天的標準差為L101010101022222=22.36一年的期間所短缺的數量是（1－P）D或0.05D，在95%水準下可能發生缺貨之機率為1.64安全存貨為：SS=1.64*22.36=36.67例13.2年需求D＝1,000個，經濟訂購量Q＝200個，期望的服務水準P＝0.95，在前置時間內需求的標準差＝25個，前置時間L＝15天，請決定再訂購點。d＝4（1,000除一年250個工作天）LzLdR＝4(15)+z(25)z=1.64R＝4(15)+Z(25)＝60+1.64(25)＝101個庫存量降到101個時，要再訂購200個固定周期時間模式•訂購量–每個周期都是不一樣的–依使用率而定–安全庫存水準要比固定訂單量模式更高•再訂購點–盤點時（T）LTTTLL在庫量安全庫存時間訂購訂購訂購缺料安全庫存量LTz訂購量＝可能缺貨期間的平均需求＋安全存量－在庫量（加在途量）IzLTdQLT)(T＝盤點週期的天數L＝前置時間天數＝預估的平均日需求z＝在特定服務水準下的標準差數＝盤點週期和前置時間的需求標準差I＝目前庫存水準（包括在途量）LTdIzLTdQLT)(例13.4一產品日需求為10個，標準差3個，盤點時間為每30天，前置時間14天，管理當局有一策略就是希望庫存可以滿足98%的需求，在這次盤點期開始時有庫存150個，那麼請問應再訂購多少個。IzLTdQLT)(150143010LTzLTidLTi1290.193143022dLTLTP=0.98之z=2.0533115090.1905.2403010IzLTdQLT為了滿足本產品98%的需求，在這次盤點期間需訂購331個價格折扣變動成本訂購量Q1Q2計算步驟計算最低單價之EOQEOQ合理?以可取得此最低價之最小數量，計算總成本否是否有其它價位以次低價為最低價以此EOQ計算總成本選取以上之最小總成本是是否例題13.5/價格折扣D＝10,000件產品（年需求）S＝20元，一張訂單之成本I＝成本的20%C＝產品的單位成本（依訂購量而定；訂購0~499件，每件5元；500~999件，每件4.5元；1,000件以上，每件3.9元）10070060050040030020011001000900800100040050060030020011001000900800700訂購成本和在庫成本數量@C=$5.00@C=$3.90@C=$4.50633666716iCQSQDDCTC2iCDSQ2@C＝3.90元，Q＝716不可行@C＝4.50元，Q＝666可行，總成本=$45,599.70計算Q=1,000，總成本=$39,590最佳解另類系統•選擇性的補給系統–在一個固定的周期（例如一周）內必做庫存水準的盤點–q＝M－I，若q=Q，則訂購q–否則就不訂任何數量的產品最小的定購量(Q)最大庫存水準(M)在庫量(I)•兩箱系統–只用其中一箱的產品–第二箱是用來提供補給產品•單箱庫存系統–周期性的補給–庫存必被補足至預先決定的最大水準ABC庫存系統•柏拉圖(Pareto)定理–百分之八十的財富控制在百分之20的人手裡–重要的少數•ABC分類計劃–庫存產品以價格來分成三群–A項是大約由前15%的項目構成–B項是次35%的項目–C項是後50%–A級的項目以週定貨以期較明確的掌控，–B級項目則可以雙週定貨，–C級項目以月或雙月定貨庫存的正確性與盤點•「盤點」是一實物庫存清點的技巧年度金額用量查核時間$10,000或更多30天或更短$3,000~$10,00045天或更短$250~3,00090天或更短少於$250180天或更短可容忍的差異(APICS)建議對A項目是0.2%，B項目1%，且C項目是5%各種規劃方法的適用時機需求特性ABC分類連續需求斷續需求A類材料MRPMRPB類材料ROPMRPC類材料ROP或TBSROP或TBS