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OEEOverallEquipmentEfficiency设备综合效率TotalProductiveMaintenance•TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统•在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平•我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限TPMObjectiveTPM目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨生产活动中的16大损失•与设备有关的8大损失-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工•与人有关的5大损失-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失•其它方面的3大损失-工夹具损失/能源损失/原材料损失设备的6大损失6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机TPM6大损失的构造所有生产时间(可利用时间)操作时间计划性停产时间用餐时间停机损失表现损失缺陷损失负荷时间利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁/调节3.启动/停机4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工时间利用率设备性能率产品合格率OEE•基础数据的收集•数据的整理和效率的统计•分析/量化损失•攻击损失•衡量改进成果•持续改进设备综合效率设备综合效率=时间利用率*设备性能率*产品合格率1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%2.设备性能率=生产产品数/(利用时间*设计速度)*100%3.质量缺陷率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%设备性能率*•速度损失率=实际速度/设计速度•小停车损失率=生产产品数/(利用时间*实际速度)•设备性能率=速度损失率*小停车损失率=生产产品数/(利用时间*设计速度)*需按照不同设计速度的规格折算设备综合效率设备综合效率=合格的产品/(负荷时间*设计速度)工厂/车间的设备综合效率1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量=总产量(%)OEE目标时间如何攻击损失1.定义损失2.测量损失3.确定损失结构4.损失重点5.寻求降低损失的途径6.图示损失变化趋势定义损失•通过名称，特性等定义现场的损失可能一种损失存在多个名称:小停车=闲置损失质量缺陷=返工损失速度降低=速度损失启动和停机=产量损失测量损失•建立机制以测量损失–什么设备?–什么损失?–发生时间?–发生地点?–如何发生?确定损失结构故障切换停机/清洁调整/小停车速度废品生产线A生产线B生产线C..合计OEE%确定瓶颈设备/生产线损失重点着重于最大损失并从其着手从损失转化为改进寻求降低损失的途径•不断改进–WhyWhyWhy分析以降低95%损失–PM分析以降低损失至零–生产线性能的改进–设置/切换时间的分析等等•自主维护•计划维护•培训和教育•初期控制(新设备的早期管理)图示损失变化趋势100%=920产品/班次月份OEEFFFFFFEDDDDDDCCCCCCBBBBBBAAAAAAOEEEEEEE好50%=460产品/班次A.故障B.切换C.停机/清洁D.调整/小停车E.速度F.废品