企业设备运行管理

坚持！创新！激情！挑战！坚持！创新！激情！挑战！设备运行管理的六大工具工具一设备岗位专责制工具二交接班制工具三设备操作维护规程工具四设备润滑“五定”工具五设备点检制工具六设备三级保养坚持！创新！激情！挑战！设备润滑管理组织形式设置润滑管理机构坚持！创新！激情！挑战！设备润滑管理的八大任务对每台设备、每个车间、车队、整个企业在一定时间内的润滑油消耗量进行计划管理。建立与完善润滑管理的组织机构与人员的配备。在较大型的企业设备较多，应在设备管理部门设立润滑技术管理组，设备润滑工程师，在车间设润滑技术员。此外在润滑油油库，车间润滑站，中央实验室的油料试验，也应有专人管理，在车间的工段内应设润滑工。所有以上人员应经过培训熟悉业务才能上岗，并订有岗位责任制。总结、推广油料润滑的经验，收集油品生产厂家新油品的信息，推广使用新技术。对油库、储油及测试试验设备工具予以管理（如保管，使用，维护有一定的制度办法）。对废油的回收，再生进行研究处理，对切屑冷却液进行配制。建立油料质量检验与试验的办法制度。合理的选择用油，禁止发放不合格油品，对油品代用，掺配进行研究，提高润滑技术水平。加强润滑管理的基础工作。如制定日常的消耗定额，油箱的储油定额，设备的换油周期，清洗换油工艺与各项交接、收发的制度，并针对各种型号设备建立润滑卡片。对设备进行中润滑油质量作定时定点的检测，治理漏油，消除油料浪费；对因油料引起的设备故障提出解决办法；对润滑有关的密封装置提出改进意见。12348567坚持！创新！激情！挑战！设备润滑管理润滑工作的实施--设备润滑的“五定”管理定点定质定时定量定人坚持！创新！激情！挑战！润滑工作的实施---润滑卡片的制定如下表润滑卡片的制定坚持！创新！激情！挑战！设备功能完全停止→突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下→慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能语源:人为的故意的障碍引发故障的定义和分类设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的原因结果坚持！创新！激情！挑战！零故障的思想基础1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。零故障坚持！创新！激情！挑战！设备的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。故障是此山的一个角落故障潜在缺陷灰尘、污垢、原料黏附磨耗、偏斜、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、裂纹温度、振动、声音等的异常将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障物理的潜在缺陷所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。设备润滑管理坚持！创新！激情！挑战！设备的潜在缺陷a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。微小缺陷的危害性微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害，。300∶29∶1法则微缺陷成长法则坚持！创新！激情！挑战！保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化心理的潜在缺陷a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。坚持！创新！激情！挑战！设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间坚持！创新！激情！挑战！☞故障是维修保养部门的问题；不是制造部门的☞我们是负责生产的；修理设备属维修保养部门☞第一优先是完成生产任务；有剩余时间才保养☞也许过分分工；没有建立好架构制造部门不关心故障保全部门不关心使用只有实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫，点检，补油，紧固，包括更换零部件等工作，才能通过日常的密切接触发现一些问题，然后请保养部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力才有可能做到防患于未然。零故障的一般性问题保全部门对操作者如何使用，包括作业方法是否合适，对品质是否有影响等不关心。运行才需要管理，其他事项与自己没有关系，那是别人没有做好。坚持！创新！激情！挑战！☞没有详细观察现场☞没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来☞没有搜集损坏物品甚至没有分解☞没有确实追究损坏原因；只是处理了事☞没有掌握追究原因的作法☞没有了解设备的结构、构成零件与零件机能☞没有考虑再发生的防止对策零故障的一般性问题坚持！创新！激情！挑战！如何进行故障分析？•要详细观察故障的现象；•要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；•要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；•要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因；•采用再发防止对策，解决现状问题；•通过故障的解析找到行之有效的预防方法；•了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。坚持！创新！激情！挑战！如何确定TBM的基础体制☞点检周期、点检部位、点检方法和判断标准等，这些要素构成了点检基准☞零部件更换、大修周期、补油、更换油料等这些简单的保养工作，可以系统化，制度化进行（保养日程表和运作体系）☞实行故障履历系统时间基准保养TBM(TimeBaseMaintenance)------定期保养状态基准保养CBM(ConditionBaseMaintenance)-------预知保养以上这些工作可以通过点检标准和制度确定下来保养方式TBM是基础，彻底的运行对CBM有很大的作用。零故障的一般性问题坚持！创新！激情！挑战！预知保养CBM(ConditionBaseMaintenance)是对设备或设备的结构部分，定期或连续进行观测，并统计观测值有无定性或定量变化，有没有出现倾向的变化，以判断设备的异常。简易诊断～判断设备的结构和部件有没有异常精密诊断～依据简易诊断推测分析结构或者那个零部件异常；并推断问题的程度和预期使用寿命。诊断项目有：振动、温度、流量、声音、电流负荷、气味、色泽等可是，企业预知保全的实施能力往往比较弱。虽然近几年出现了很多新式诊断设备，简单有效的技术也提高得非常快，但这方面知识的活用非常弱。进行简单诊断的时候，通常会出现的问题有：☞测定值偏差太大，变化缺乏规律；可靠性差☞测定值长时间没有变化；对诊断结果没有信心☞没有做定期测定和倾向分析零故障的一般性问题坚持！创新！激情！挑战！设备零故障的考虑方向要达到零故障可以从7个方面进行考虑：•故障分类整理•故障解析和问题处置•遵守基本要求•保证使用条件•劣化复原•改善设计上的弱点•提升运行，保全的技能坚持！创新！激情！挑战！故障问题的层别按再发对策层别，对同一故障的再发防止对策也是我们进行分类的一个方法。按生产线，设备群进行层别，明确因为故障引起产量低，设备综合效率低下的生产线和设备群，然后给保全部门一个重点指向，便于推行自主保全活动。厂长按通过自主保全活动能否控制来层别，一种是可以通过自主保全活动可以防止的，另外一种是需要通过专业保全才能够防止的。对故障问题也可以这样进行相应的分类整理。设备工程师生产文员设备文员研究生层别故障问题的方法一共有六种。对故障类别层别，故障可以进行相应的分类，如破裂，破损，变型，磨损，腐蚀，泄漏，生锈等等，这些现象是改良保全（寿命延长，再发防止）的重点课题。根据问题发生部位层别，对故障的发生部位进行分类整理，比如紧固部分，润滑部分，驱动部分，气压，油压，电器制动，传感等部位，这样就可以确定我们的重点课题。按原因层别，根据故障原因进行分类整理。是基本要求不具备，还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具备，又或是能力不足。对这些进行分类，确定设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。生产主管董事长坚持！创新！激情！挑战！故障解析和问题处置现象的明确化---亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应---如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因---把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策---查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。）反省和标准化---经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见（预知保全）也非常重要。坚持！创新！激情！挑战！零故障的步骤制造部门的职责保全部门的职责1.过去的故障整理再发，突发分类难易度分类（自主保全是否可能）发生部位分类故障类型分类把握制造责任的错误及处置（教育，防呆措施等）用自主保全方法处理今后故障根据保全记录，整理出再发故障已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检修正再发故障的解析新故障的彻底对策解析自己引起的故障问题反复问为什么类似设备的点检及原因纠正彻底进行解析与指导确认修理错误及处置（技能教育训练）3.排除强制劣化恢复已放置的恶化进行彻底清扫，发现异常基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油，紧固）使用条件的学习异常管理指导使用条件的整理和指导排除目视不到部分的强制劣化早期修复明显的劣化4.弱点研究改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策）整理并修正设计上的弱点寿命延长对策的检讨机构改善5.基准书的制订及管理（含不良，故障排除方法）自主保全基准书的制订根据确认清单点检及修复劣化现象根据设备总点检发现异常，并修正制订定期保全基准书（各设备，构成部件的寿命的把握）和恢复劣化明确设备精度和品质特性之间的关系6.保全的效率化充实目视管理提高保全性7.预知保全的展开监视简易诊断机器状态和倾向管理用精密诊断机器把握劣化和预测寿命坚持！创新！激情！挑战！设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检