全员设备保养实务

TPM实务1追求设备零故障--全员设备保养(TPM)实战讲师：李庆远TPM实务2第一讲设备保养的新观念问题一：人生病和设备出故障正常吗？TPM实务31、设备出故障是不正常的43%的故障可以通过恢复设备基本条件而清除；18%的故障可以通过改善设备薄弱环节面清除；15%的故障可以在自主保养中清除；27%的故障可以采用RCM（以可靠性为中心的保养）及计划保养而清除。TPM实务4RCM(Reliability—CenteredMaintenance):以可靠性为中心的过程。是按照最小的维修资源的消耗保持装备固有可靠性与安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程。1、2..以可靠性为中心的保养（RCM）TPM实务51、装备在当前使用环境中的功能是什么？与之相联系的预期的性能指标是什么（功能）？2、它是以怎样的方式不能完成其功能的（功能故障）？3、每一个功能的失效是由什么引起的（故障模式）？4、每一种故障发生时会有什么样的后果（故障影响）？5、每一种故障以怎样的方式发生（故障后果）？6、为了预报或阻止每项故障的发生，应该采取怎样的措施（预防性保养和保养间隔期）？7、如果不能找到合适的预防性保养措施，还应该怎么办？TPM实务6一个人健康水平的70%取决于自我保健，如注意日常作息规律性（运动、休息、卫生），异常的早期发现处理；无不良嗜好等。而只有30%取决于医生，如对病患的诊断水平，医治水平。同样，设备管理既需要保养员的计划保养（定期检查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作者的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的早期发现处理，操作条件的遵守等。1、3.设备管理需要计划保养和自主保养相结合TPM实务74.设备管理流程设备管理项目工程阶段保养工程阶段调查研究设计式样决定制作设置始运转生产保养废弃TPM实务85、关于设备的故障的指标。(1)每个月因故障停止时间=停止时间(H/月)(2)每个月因故障停止件数=停止件数(件/月)(3)故障度数率=［故障次数/作业时间］(回/月)(4)故障强度率=［故障停止时间/作业时间］(%)TPM实务9(5)每个月长时间(3H以上)故障件数=件数/月(6)每个月短暂(局部)停止件数=件数/月(7)由故障引起的品质不良率=不良率(%)(8)平均故障间隔(MTBF)=移动时间的合计/停止次数(9)平均复原时间(MTTR)=停止时间的合计/停止次数(10)故障原因探明件数=［故障探明件数/故障件数］(%)TPM实务106、关于设备的维护保养的指标。(1)每个月的维护保养施加=维护保养施加×人数(MH/月)(2)每台生产量的维护保养费=［维护保养费/生产量］(%)(维护保养费=外协费+维护保养的材料费+维护保养的劳务费)(3)每台制造成本的维护保养(保金)费=［维护保养费/制造成本］(%)(4)每台生产数量的保养费=［保养费/台数］(元/台)或［保养费/吨］(元/吨)(5)每个保养人员的保养费=［保养费/人数］(元/人)(6)每台设备原价的保养费=［保养费/设备买价］(元/元)TPM实务117、稼动率与可动率。(1)稼动率:是用来表示设备运用效果的指标.传统的定义大都是以该设备一天的实际生产量,除以该设备一天的最大生产量所得的百分比,来表示该设备运用效率的成果。(2)可动率：对设备进行保养、点检，要使机械处于使用时马上就能用的状态。对生产的现场来说，可动率比稼动率更重要。不能为了追求高的设备稼动率而生产多余的库存，因为对工厂而言，库存是“万恶之源”。TPM实务128.设备寿命周期费用（LCC）技术的提出及应用设备寿命周期费用（LifeCycleCost,缩写为LCC）是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及退役处置和材料回收所支付的一切费用的总合。它表明一台设备一生要花多少钱。TPM实务13LCC估算——把为拥有设备具有规定效能，在其寿命周期内消耗的一切资源全部量化为金额累加，以得出总费用的过程。LCC分析——是对产品的LCC及各种费用单元的估算值进行结构性确定，以确定高费用项目及影响因素，费用风险项目，以及费用效能的影响因素等的一种系统分析方法。TPM实务14LCC评价——以LCC为准则，对不同的备选方案进行权衡抉择的系统分析方法。LCC管理——是以追求寿命周期费用最小为目标，对产品寿命周期各阶段必须实施的寿命周期费用技术活动进行的计划、组织、监督、协调以及对寿命周期费用控制的活动。TPM实务159.LCC技术的应用：早期估算设备的LCC值，检验可承受能力，作为是否上项目、经费预算、拟订费用门限值、控制费用等的依据；在满足规定效能的前提下，以LCC最小为准则，抉择出最优的设计方案、生产方案、使用方案、维修方案、更新改造方案、环保方案、延寿方案、报废处置方案，以及其他与费用有关的备选方案等；可促使研制部门对产品从开发起，就重视对可靠性、维修性、保障性的管理与投资。TPM实务1610、寿命周期利润LCP（LifeCycleProfit）设备寿命周期利润是指设备在整个寿命周期内所获得的实际总净收益。它是以设备在寿命周期内，始终处于完全有效生产率的状态下投入生产所得的寿命周期理论总收益，扣除寿命周期损失所得的总净收益减去设备本身的寿命周期费用得出的。TPM实务17ngeca0mhfdbt时间(年)寿命周期初投资费使用费维修费LCI利润未能实现的收入,综合效率的损失寿命周期损失CLCL寿命周期利润CLCP寿命周期费用CrTPM实务18第二讲提高设备效率的方法问题二：设备零故障能实现吗？TPM实务191.设备的“7大损失”故障损失准备、调整损失调换刀具损失加速损失检查停机损失速度损失（速度下降损失）废品、修整损失TPM实务201)、故障损失。故障分为功能停止型故障和功能下降型故障，所谓功能停止型故障，就是突发性的，设备不能运转的故障。所谓功能下降型故障，是指设备没达到其原有功能，但是，还能部分达到。故障损失是阻碍效率化的最大原因。2)、准备、调整损失。准备、调整阶段的停机，称为准备、调整损耗。所谓准备、调整时间，就是从能制造出前一产品，然后中止，至生产出下一产品为止的时间。其中主要是“调整时间”。TPM实务213)、刀具调换损失。在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、休整时间，均称为刀具损失。许多工厂表现为模具调整损失。4)、加速损失。所谓加速损失就是从开始生产时到稳定化时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完备，试切削损失、作业人员的技术水准等因素，其发生量不同。TPM实务225)、检查停机损失。所谓检查停机，与普通的故障不同，而是指因暂时故障而停止设备，或设备处于空转状态。6)、速度损失（速度下降损失）。所谓速度损失，就是实际运行速度比设备的设计速度慢。7)、废品、修整损失。即是因废品、修整引起的损失。TPM实务23上式中的负荷时间，就是从1天（或者1个月）的操作时间中减去生产计划上的暂停时间，计划保养上的暂停时间，日常管理上的打招呼等暂停时间后所余时间。所谓停止时间，就是故障、准备、调整、调换刀具等停止的时间。时间工作效率=×100%负荷时间—停止时间负荷时间2.时间工作效率/性能工作效率TPM实务24速度工作效率=×100%理论加工时间实际加工时间净工作效率=×100%加工数量（产量）×实际加工时间负荷时间—停止时间性能工作效率=速度工作效率×净工作效率×100%TPM实务253.设备的7大损失与设备综合效率的关系负载时间速度损失净工作开动时间停止损失工作或开动时间废次品损失价值工作时间3.调换刀具5.空转检查停机2.准备调整1.故障6.速度下降7.报废、修整4.加速(例)工作时间理论加工时间×加工数量=性能工作效率×100%=时间工作效率400分0.5分/个×400个×100%(例)加工数量加工数量-报废数量=合格品率×100%400个460个-8个=合格品率×100%=98%(例)负荷时间负荷时间-停止时间=时间工作效率×100%460分460分-60分=时间工作效率×100%≈87%设备综合效率=时间工作效率×性能工作效率×合格品率×100%=0.87×0.50×0.98×100≈42.6(%)TPM实务26低于原有水准，故须采取复原对策低于极限状态，故须采取革新措施损失时间突发损失慢性损失极限值4.突发损失和慢性损失之比较TPM实务275.慢性损失为什么会被人放任不管突发性损失一旦发生，其损失就很大，故必定要采取措施，然而慢性损失的每次的损失较小，易被人忽视。慢性损失被人忽视的背景有以下几点：1.采取了措施,但未见效果;2.未采取措施;3.措施无法实施;4.不知道发生了损失。这些慢性损失的改进方法如下：1.解析现象;2.使缺陷表面化;3.重新研究各主要因素。TPM实务286.故障的定义故障:人“故”意而引起的“障”碍.所谓故障，就是设备丧失了应有的功能。应有的功能丧失后导致功能下降型故障功能停止型故障TPM实务297.劣化劣化强制劣化(人为地加速了劣化。)自然劣化(随着时间的推移,其初期的功能逐渐下降。)TPM实务308.零故障的基本观点1.设备的故障都是人为造成的。2.如能改变人的观点和行动,就能使设备的故障降为零。3.要从“设备总是会产生故障的”观点改为“设备不会产生故障”、“能使故障降为零”。TPM实务319.由各部门开展的故障对策项目基本条件的完善恪守使用条件定期地使劣化状态复原改进设计上的欠缺点提高技能〈运转部门〉运转部门TPM实务32〈保养部门〉基本条件的完善恪守使用条件定期地使劣化状态复原改进设计上的欠缺点提高技能保养部门TPM实务33第三讲设备保养之自主保养问题三：何为自主保养？它有何用途？TPM实务341、自主保养的基本概念定义：自主保养活动就是自己的工厂（企业）自己维护，即由企业员工自主对工厂（企业）实施全面的管理和维护。TPM实务35操作者与自己所使用的设备朝夕相处，在对设备性能及运转状况的了解、故障的早期发现、维护工作的及时进行等方面可以发挥其他人员不可替代的作用。开展自主保养活动有利于提高操作者对设备使用的责任感。TPM实务362.机器设备操作人员应具备4种能力1.能及时发现异常的能力.2.能迅速地正确处理的能力.3.能定量地作出判断基准的能力.4.恪守既定规定的能力.TPM实务373,要具备上述能力的4个阶段(步骤)第1阶段:对自已发现的问题能及时使之复原、改善。第2阶段:充分理解设备的功能、结构，能找出产生异常原因。第3阶段:充分理解设备和质量的关系，能预料质量的异常,找出其原因.第4阶段:能修理设备.TPM实务384.做个能驾驭设备的操作者阶段培养的内容保全的关联相关的教育、训练1·当设备有有异常时能发现常·培养具有改进设备的能力第1步:初期清扫第2步:发生源对策、难以清扫部位对策第3步：清扫、加油基准的编写和实施·培养能发现设备异常的能力。·培养改进设备异常的能力。自已编写基准书。自已决定应遵守的事项TPM班长以上导入教育2熟悉设备的功能和结构第4步:综合检查通过传达教育了解设备的应有状态,掌握设备的功能和结构,掌握保养技术3了解设备与质量的关系第5步:自主检查第6步:整理、整顿第7步：自主管理的彻底化要使设备不产生故障和次品，应具备必要的条件，并加强维持管理。做综合教课长育的研修组长PM分析课长研修组长4能够修理设备小修大修(根据保全技能培养课程)提高保养技能班长PM人员操作员TPM实务395.防止劣化/发现劣化/改善劣化1、防止劣化基本条件整备(清扫、给油、锁紧）正确操作正确运转、交替记录不适当资料排除人为的强制劣化2、发现劣化测试劣化日常点检以五感检测发现潜在缺陷早期发现不正常与迅速处置发现异常的原因主源3、改善劣化处理不正常小整备（简单零件替换及应急处置）援助突发性修理防止问题于未然TPM实务406、自主保养的范围自主保养的基本范围可以区分成五种：1）整理、整顿、清扫——延续5S活动进行2）基本条件的整备——包括机