全员设备维护和管理TEM

设备维护与管理TEM的理念什么是的TEM？TEM-----TotalEquitmentMaintenance&Management全员设备维护和管理，有如下的含义：所有员工参与的设备预防性和预测性维护改善区域内设备和过程绩效的所有活动丰富体系内涵的设备管理为什么要推行TEM？企业之所以要存在；实现“零概念”-----零事故、零浪费、零质量缺陷、零设备故障；现场精益管理的需要；消除浪费－精益管理的基本理念•浪费的定义•——不为工序增加价值的任何事情•——不利于生产不符合客户要求的任何事情•——顾客不愿付钱由你去做的任何事情消除浪费的基本途径•通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法现场管理中的常见浪费现象之一•机器保养不良导致：•不整洁的机器设备，影响操作人员的情绪；•机器设备保养不讲究，对产品的质量就随之不讲究；•机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，同时，产品质量无法提升；•故障多，减少开机时间及增加修理成本TEM的五个主要单元引导有计划的预防性和预测性维护改善设备的效能TEM工作小组的活动操作和维护人员的培训前期设备管理一、引导有计划的预防性维护设备维护（维修）：包括应急维修、有计划的预防性维护和预测性维护等，过去的设备维护多以设备应急维修和设备年度大修为主很少实施预防性和预测性的维护且都是由专业的维修人员来执行。而ＴＥＭ强调的是基于符合当今国际公认的质量体系标准要求通过持续改进的手段推行预防、预测性维护，是在专业维修技术人员的指导和带领下全体操作人员共同参与协作来完成。引导有计划的预防性维护(续)专业维修技术人员必须精通设备结构和工作原理还应该是教练，除了给操作人员安排维护内容外还要让操作员持续扩大对设备的理解。专业维修技术人员还扮演技术资源的角色，为设备设计工程师改善设备的Ｒ＆Ｍ和维护技术的发展提供资源。TEM活动的最终目的之一：彻底消除应急维修只有有计划的预防性和预测性的维护二、改进设备的效能让所有员工参与，通过消除浪费和降低操作成本来改善设备的效能．设备效能的衡量是三个因素（Availability,PerformanceEfficiency,QualityRate）的产物Availability－可用性PerformanceEfficiency－执行效率QualityRate－质量合格率OEE—综合的设备效能•设备的OEE是可以计算的•它是设备的可用性、设备的执行效率和产品一次合格率的乘积。Availability－可用性A.TotalAvailableTime完全的可用时间:480minB.PlannedDowntime计划了的停工时间C.:60minD.NetAvailableTime:(A-B)420min(TotalAvailableTime-PlannedDowntime)d.Downtime:TakenfromDowntimeReports#Breakdowns480min#SetupsandAdjustments230min#MinorStoppages840min150mine.OperatingTime:(NetAvailableTime–Downtime)(C-d)270minf.EquipmentAvailability:(OperatingTime／NetAvailableTime＊100)(e/c*100)64%PerformanceEfficiency－执行效率g.TotalpartsRun:(Goodandbadparts)265partsh.IdealCycleTime:.80min/partj.PerformanceEfficiency:86%(IdealCycleTime*TotalpartsRun/OperatingTime)(h*g/e*100)QualityRate－质量合格率K.TotalDefects(Rejects&Scrap):10partsL.QualityRate:96%((TotalpartsRun-TotalDefects)/TotalpartsRun*100)OverallEquipmentEffectiveness综合的设备效能OverallEquipmentEffectiveness：52%（EquipmentAvailability＊PerformanceEfficiency＊QualityRate*100)改善综合的设备效能的方法•收集设备主要的损失的基础数据：如故障、设备停顿、产品缺陷、调整损失、速度损失、启动（设备预热）损失。•通过使用8-D分析；5-WHY；鱼刺图等分析工具找到减少大损失的根本原因。•制定和落实预防损失再发生的措施。三、TEM工作小组的活动小组活动要求人人参与小组活动七步工作法；小组活动的结果应该是：不断测量和逐步消除额外的老化；使设备恢复到它的理想的操作状态；影响生产的所有问题正在消除；小组活动七步工作法1.清洁就是检查；2.制订清洁，润滑和安全指导书；3.消除隐患（污染源）；4.常规检查培训；5.自我纠正的检查和具体步骤；6.工作区域的布局和定置；7.小组设备管理。1、“清洁就是检查为什么要清洁设备？是为了去发现隐藏的设备问题，从而使设备恢复到理想的工作状态。在清洁过程当中，我们可以鉴别出如下问题：－安全问题－一般设备问题－定置管理问题》》》树立“清洁就是检查”的观念2、制订清洁，润滑和安全指导书要树立“安全第一”的思想，对操作区域、操作设备和操作环境进行伤害识别，制订能源控制和能量锁定的具体步骤的ECPL指导书。写清楚安全、清洁和润滑的操作步骤，有了详细的操作步骤的指导书将使我们的工作更容易。要跟踪和验证那些操作步骤的可操作性和有效性。持续改进操作步骤使指导书更便于操作和有效。设备润滑为什么要润滑？众所周知：良好的润滑可以阻止额外的老化（磨损）。统计表明：所有设备的机械故障中，有70％以上是由于润滑不当造成的！设备标准化作业指导书–安全操作规程–设备保养作业指导书–设备巡检路线时刻表–设备巡检作业指导书–设备润滑作业指导书3、消除污染源有足够的理由去关注污染源：–污染隐含着引起停机和质量问题的缺点–污染会引起安全隐患–如果不根除问题的源头，清洁将更化时间和更困难设备操作者能够简单的修理来消除污染源通过持续不断地查找和消除污染源，将改进我们的工作环境PD--特别维护工单–日常巡检过程中发现的滴漏–设备清洁保养过程中发现的滴漏–预防性检查维护工作中发现的设备零件乱扔乱放现象新问题•通过制订特别维护工单（PD）彻底解决发现的问题消除污染源标准化检查•标准化检查发现的污染源：–通过反应计划的实施来不断纠正设备的缺陷问题最终彻底消除设备本身的污染源。–通过联合工作的推进来不断纠正不合理的零件、工具、材料、边角料随意摆放，最终彻底消除由此造成的污染源。–通过持续性改进操作不断纠正不合理的操作方法，最终彻底消除由于操作不当引起的污染源。4、日常检查培训人人需要培训来理解使用的设备的功能通过培训让所有的操作人员了解设备部件的功能和原理让他们知道如何识别设备部件的老化和潜在的故障。日常培训举例•员工设备安全操作培训•员工岗位设备点检培训•员工岗位设备清洁、润滑保养培训•维护人员设备巡技能专业培训5、自我纠正的检指导书通过小组活动隐含被发现并被纠正,从而优化我们的操作设备检查指导书通常是由专业人员编制的,作为一名TEM操作者应该知道专业人员正在执行的检查检查中一旦问题被发现,你应该知道修复的过程,你必须清晰你的工作环境和如何来使用它自我纠正的检指导书举例•设备点检•设备巡检作业指导书•工艺因素检查表等•直观显示的应用。6、工作区域的布局和定置为什么要布局和定置？额外的零件和余料会增加清洁工作的负担一个有组织的区域是安全的,可有更多的产出,员工会更有精神一旦工作区域被定置管理好的话,它将会是化较少的精力维持消除浪费的基本方法——5S5S的定义定义：将工作场所得任何物品区分为有必要与没有必要的，将有必要的留下来，其余的全部清除掉。目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所；注意：对不必要的物品，要有壮士断腕的决心5S的定义定义：把留下来的必需用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以表识。目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间整整齐齐的工作环境消除过多的积压物品注意：整顿是一项基础性工作，其目的在于为提升效率提供良好环境。5S的定义定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所的干净、整洁目的：稳定质量减少工业伤害5S的定义定义：维持上面3S的成果5S的定义定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神目的：培养好习惯，遵守规则的员工营造团队精神5S的不同理解定义：在人、机器、原材料的界面处采用可视化控制，同时对所有物品定位，取消所有不是不可缺少的物品，以支持员工工作。——清理：弄清什么需要/不需要——整理：整理并保存需要的物品——清洁：明确每人的职责，使问题暴露——维护：制定书面程序，明确每人的职责，定期和突击检查。7、小组设备管理•建立长远的和近期的目标•采集TEM活动所需的数据（如设备应急维修、计划维护时间、OEE等）•建立设备状态表现数据的趋势图表•制订纠正和预防问题再发生的反应计划•建立文件或流程来规范设备维护操作•通报取得的成果并加以总结和推广。四、操作和维护人员的培训对维护、操作人员的培训包括如下内容:-TEM工作小组的七步工作法-可视的检查技能-数据搜集-对以下知识的了解:安全润滑液压/气动捆扎(挂钩)电气/电子操作和维护人员的培训(续)对专业维护人员的培训包括:-预防性维修技术-振动分析-红外线测量-设备可靠性和可维修性分析-EFMEA-G-8D五、设备前期管理对于保持我们持续的生存和竞争力,前期生产设备管理是一个必要条件.我们必须开始在与他们的商务中与供应商一起执行可靠性和可维修性实践使延锋获得最大的投资效率.我们迫切需要采购被设计成为能够经受最严酷的生产环境和为公司提供长期价值的设备.我们期望这些设备无故障,即使有故障停机那将是最小的和可以很容易维修的.设备前期管理(续)在设备设计阶段着手设备前期管理技术和验证R&M工具的使用对改善设备的性能具有重大意义,这些性能包括最小的损失和最大的OEE.高的可靠性和可维修性的设备获得意味着在低成本,高产量,很少有机会对操作和维护人员构成危险的情况下生产高质量的产品.设备前期管理理念成为现实要考虑到如下几点:1.当考虑设备采购时,组建一个合适的工作小组,这个小组必须能够真正地为设备的生命周期考虑并开展工作。2.这个小组应该在相似的设备设计和比较上获得数据和评论并且为设备的R&M进行建议,对于增加设备的性能和成本的变动多要以规定的时间间隔进行回顾。3.要求设备供应商之间在设计回顾中开展活动，分享来自相似的安装的实际设备性能数据。4.有了这个联接供应商的小组，要计算总的设备生命周期成本，包括：获得条件、安装成本、动力、备件使用、培训、工具、故障停机、安全成本和规范的质量成本等。设备前期管理理念成为现实要考虑到如下几点:（续）5.做出设备获取的技术规范和对设备生命周期成本有决定作用的数据：平均故障间隔时间（MTBF）和平均修复时间（MTTR）。6.小组必须完成启动计划、培训计划、备件储备计划、预防/预测性维修计划和设备操作计划。7.小组要做设备部件的清点、验收检查、设备合同付款等事项。8.建立一个规范：定期将设备的性能数据反馈给供应商，从供应商那里征求改善设备性能的改动，改动包括：设备更改、操作优化、维护步骤。什么是可靠性(Reliability)•可靠性是设备在一定的条件下在规定的时间间隔内能够无故障连续运行的可能性（概率）．提高可靠性意味着减少设备的故障因此降低停机时间．什么是设备的可维修性•设备的可维修性是一个设计、安装和操作指标，通常以概率表示．•设备故障后根