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整体设备效率（OEE）2011年4月机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止|McKinsey&Company1目录▪定义和效果▪计算方法▪减少亏损▪其它计算举例▪总结及要点▪练习|McKinsey&Company2目的定义显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现OEE是3个百分比系数相乘得出的可用性机器的运作时间与预定生产时间的比例X性能机器在一定时期内的实际产出与预定/理论产出的比例X质量在一段时期，机器所生产的「质量合格」产品与总产品数量的比例何谓设备整体效率（OEE）？|McKinsey&Company3OEE收益的增加会提高营运业绩▪初次检验合格率▪退货(废品、返工）业绩指标影响产生影响的原因▪通过自动化（Jidoka）增加成品率▪交货周期▪客户按时交货(交货数量、质量和交货时间及时准确)▪可靠、快捷的生产率▪闲置时间和废品率的减少可以确保生产计划的按时执行▪库存▪生产率▪资本支出▪要降低废品率就必须减少在制品（WIP）▪由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值▪释出潜在产能质量表现交货表现成本OEE的提高会对业务业绩产生极大影响|McKinsey&Company4目录▪定义和效果▪计算方法–详细的–粗略的▪减少亏损▪其它计算举例▪总结及要点▪练习|McKinsey&Company5废品返工可用性性能质量闲置损失速度损失质量损失故障或停机设置时间(换模时间)小停机速度损失造成机器效能降低的六种损失|McKinsey&Company6可用性性能质量净操作时间运作时间480分钟360分钟=0.75OEE=B/AXD/CXF/EX100=0.75X0.60X0.80X100OEE=36%总操作时间=510分钟A净操作时间=480分钟无计划生产B运行时间=360分钟闲置损失C目标产出=1,080零件D实际产出=648零件瑕疵品损失E实际产出=648零件F合格产品=518零件速度损失目标产出实际产出1,080parts638parts=0.60实际产出实际产出–废品648零件648–130零件=0.80=====详细的OEE计算方法=|McKinsey&Company7284152.549141131.51310094.52.5总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比返工实际OEE的49%详细计算OEE的基本例子不计名客户实例|McKinsey&Company8OEE=可能生产1实际生产480零件300零件=62.5%=计划时间故障换模暂时停机速度损失废品返工OEE详细计算中包括需解释的差距100在一定时间之内:较简单的OEE计算方法1根据理论生产效率用概略的方法计算得出|McKinsey&Company9目录▪定义和效果▪计算方法▪减少亏损–计划闲置时间–换模–故障–小停机–速度损失–废品–返工▪其它计算举例▪总结及要点▪练习|McKinsey&Company10284152.549141131.51310094.52.5可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际OEE的49%有必要减少计划停机时间，从而提高可用时间总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少计划停机时间的损失不计名客户实例|McKinsey&Company11上午4点下午3点下午2点下午1点上午6点上午7点试办维修轮班制▪制定详细的人员和时间计划▪将各项活动排序▪控制结果计划实际未来状况▪是否停机过早？▪维修初期未经计划或计划不周详或缺乏纪律▪因缺少组织而导致量产时间往后延▪因计划不充分而导致人员彼此阻碍▪工具不太适合对OEE的影响▪机器可用时间延长▪弹性提高减少计划停机时间损失(停机与保养)实例设备运作中维修时间浪费时间1PMs=预防性的维修活动|McKinsey&Company12282.594.5100131.5113144952.514可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际OEE的49%总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少故障损失不计名客户实例|McKinsey&Company13▪分析故障原因▪计算连续无故障工作时间（MTBF）来衡量改善行动的效果▪执行应变措施，改善设备或设备运转的条件▪找出问题根源，避免再次出现类似故障过去现在改善行动对OEE的影响▪故障次数减少使得机器可用时间提高▪故障次数的可预测程度提高，从而可将故障时间变为计划修理时间（促使连续无故障工作时间增加）▪出现故障时，可能会将连续无故障工作时间变为修理时间▪调整维修时间的安排，以减少工作量配电盘保险丝灼热配电盘保险丝已烧坏减少故障损失1PMs=预防性的维修活动|McKinsey&Company14284152.549141131.51310094.52.5减少换模损失OEE百分比实际OEE的49%换模损失中包括设备启动损失可用性损失性能损失质量损失总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工不计名客户实例减少换模损失|McKinsey&Company15?步骤1.计算总换模时间2.确定内部和外部要采取的步骤3.将内部步骤转变为外部步骤，同时将外部步骤挪到设置时间以外4.缩短内部步骤5.改善外部步骤停机前停机中6.将新的设置程序标准化机器重启后对OEE的影响▪机器可用时间延长▪弹性提高▪同时可能会缩短周期时间（如真空室）减少换模损失的六个步骤内部外部|McKinsey&Company16123467机板58机器编号:123机器:钻孔机检查点1q2q3q4q5q6q7q8q检查位置检查台维修部门零件货架电源控制台上的空气过滤器V带维修部门机油表液压灯泡测试控制部门检查对象1是否干净、整洁（见标准）油水分离器和润滑器（见一点式课程）是否干净、整洁，是否达到适当的零零件库存量是否干净；必要时应替换肉眼检查（见一点式课程）油水分离器和润滑器（见一点式课程）必要时应检查最低/最高填充量为保证性能，在出现故障时应通知维修部门注意可在检查台左抽屉中找到对应的一点式课程*所需时间10秒60秒120秒20/180秒40秒60秒20/240秒20/180秒对OEE的影响▪减少零件废料，进而延长机器实际运转时间▪加强作业员对设备运转条件的认识，可减少故障次数检查时间:每周一第一班上班时间开始时透过简单、标准的检查程序来减少启动损失21一点式课程=有关某个具体话题的简介2同时适用于改善启动损失|McKinsey&Company17284152.549141131.51310094.52.5总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际OEE的49%废料返工减少小停机损失不计名客户实例|McKinsey&Company18过去现在改善行动对OEE的影响▪追踪生产业绩以便和计划产出作比较，并解决业绩落差问题▪建立预警信号，减少作业员反应时间（视听信号）▪利用解除根源问题的技巧防止问题重复发生▪利用清理与清点方法（clean-and-check）改善设备状况▪尽可能提高设备效能▪废料减少▪必须减少对作业员的干预▪生产暂时停机所需维护时间较少磨损的链轮齿会导致机器运转中断维护良好的链轮齿能够保证链条和机器的顺畅运转减少小停机损失|McKinsey&Company19284152.549141131.51310094.52.5总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比实际OEE的49%废料返工减少速度损失|McKinsey&Company20过去现在改善行动对OEE的影响▪利用全部产能—机器能以指定的速率运行▪改善设备状况并进行更新▪利用替代设备或维修策略防止预防性维护活动（PMs）的速度下降▪减少机器投入的变动性▪尽可能改善设备的性能▪减少故障▪有利于长期设备策略—拥有设备的成本最低▪根据标准和目标监督业绩马达清洁干净且装有空气滤芯马达布满灰尘且没有过滤器透过设备状况的改善来减少速度损失|McKinsey&Company21不计名客户实例284152.549141131.51310094.52.5总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比实际OEE的49%废料返工减少废料损失|McKinsey&Company22定义与方法举例对OEE的影响▪主动检测是机器自动侦测可能异常的能力▪废料因为预防性措施而减少了（更换破损的工具）▪产品质量因为彻底的检查而提高了▪设备故障减少（可侦测到承轴的损坏）▪减少解决问题的反应时间状态检测1煞车皮厚度探测器2气压感应器设备空气供给01234567可接受的范围3时间量度限时开关自动视觉探测煞车皮是否破损透过主动检测减少废料损失|McKinsey&Company23不计名客户实例减少返工损失284152.549141131.51310094.52.5总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量OEE百分比实际OEE的49%废料返工|McKinsey&Company24过去未来改善行动对OEE的影响▪利用解除根本问题的技巧避免损失▪将降低返工和预防步骤纳入标准工作程序▪改善设备状况确保初次生产的成功率▪机器运转时间增加促使实际收入提高▪改善产品质量▪减少作业员的工作现在零件不会掉下来了零件易脱落，需要维修减少返工损失|McKinsey&Company25目录▪定义和效果▪计算方法▪减少亏损▪其它计算举例▪总结及要点▪练习|McKinsey&Company2657.313.912.2100.0实际OEE质量损失1.6速度损失5.1换模0生产准备生产完成等待故障维修4.2小停机5.8计划停机0总产能10月28日-30日2、4号炉跟踪采集100%=6,600分钟铸造重点资料来源：项目组分析OEE案例抚铝案例|McKinsey&Company27OEE案例291850接近开关1铝模损坏目前故障值目标值漏油1拉锭气缸1-64%资料来源：小组分析抚铝案例|McKinsey&Company28OEE案例▪遇冷开裂：故障减少到10次–1.1、维修工换模前对质量进行严格检测–1.2、操作工对铝模充分预热–1.3、操作工使用脱模剂▪撞击开裂：故障减少到6次–维修工对磕锭轴臂进行调整或更换–稳定风压，在实施中▪其它损坏：故障减少到6次–维修工调整模链条，避免模偏撞击▪每周统计一次中中中低▪接近开关损坏：故障减少到2次–维修工给接近开关加装保护盒，防止铝定直接撞击▪每周统计一次原因改进方法推进难易程度高/中/低收益高/中/低铝模损坏负责人：秦文华郎巍刘新臣接近开关损坏负责人：秦文华郎巍刘新臣资料来源：小组分析抚铝案例|McKinsey&Company29OEE案例低▪拉锭气缸损坏：故障减少到1次–风杂质多，密封拉坏，公司已实施加装过–滤干燥器–固定底脚断裂，维修已沟通计划更换材质，铸铁换铸钢▪油管漏油：故障减少到1次–维修工加强巡检，及时维修更换–维修工进行质量跟踪，选择优质备件原因改进方法推进难易程度高/中/低收益高/中/低拉锭气缸损坏负责人：秦文华郎巍刘新臣油管漏油负责人：秦文华郎巍刘新臣低低低资料来源：小组分析抚铝案例|McKinsey&Company30可能产量可用性性能质量纯生产77%97%98%作业计划内的停机期原材料供应3651313339573OEE的74%28%的损失来自制程技术非计划的停机期计划内的类型转变格外品（Off-Grade）试产1826174254250不计名客户实例OEE计算范例：流程性工业（化工）|McKinsey&Company31总的时间定期停机时间计划停机时间可用时间故障运转时间速度损失废料加值时间(OEE)XYZ机器的总体设备效率百分比,100%=168小时作业时间损失▪换模期的几个外