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10第2章液压设备的管理和故障查找方法2.1液压设备的管理维护2.1.1概述随着液压技术在机械设备上的普遍使用，液压系统的现场管理工作具有十分重要的意义。特别是对起主要作用的液压设备管理的好坏，直接关系到设备能否长期保持良好的工作精度和工作性能，关系到液压设备的故障率和作业率，关系到加工产品的质量，关系到企业的生产效益和经济效益的提高。一台性能优良的机械设备固然重要，而正确使用、维修好，即现场管理好一台设备更为重。这是“创业”和“守业”的关系，犹如人的养生之道，保养得法可健康长寿。液压设备也是这样，管理得好，抓好了防重于治这个环节，便可少出故障，减少停机“治病”的时间，大大提高液压设备的使用寿命和工作性能，经济效益大为提高，安全性也可确保。液压机械设备管理工作如果得到重视和落实，可将故障消灭在萌芽之中，不至于引起重大事故和危害。2.1.2区域管理液压系统投人使用后为了便于维护和管理可将系统分成若干区域来管理。可将液压系统划分为：执行机构区域，控制机构区域，动力机构区域，辅件区域。1.执行机构区域管理管理内容为外观检查和定期磨损鉴定。外观检查包括密封装置的密封性运动速度的平稳性、行程控制的准确性、工作机构连接是否正确、防护装置是否可靠以及关于扭矩、输出力、润滑、爬行等的检查。定期磨损鉴定可结合维修进行，通过鉴定找出产生磨损的原因，提出改进措施。2.控制机构区域管理本区域包括液压控制机构和操纵机构。液压控制机构管理包括检查换向的准确性与可靠性、渗漏状况，有无冲击与噪声、流量控制的稳定性与可靠性（常与执行机构区域管理联合进行）以及行程控制的准确性等。操纵机构管理主要检查档铁、手柄、杠杆机构、压力继电器及顺序阀的可靠性，并且观测油压或气压和检查电气线路等。3.动力机构区域管理主要检查项目是：用压力表或其他压力指示器观察液压泵工作状态。检查压力阀的工作稳定性定期绘出压力—流量特性曲线。给出液压泵效率变化规律，检查液压泵吸油口密封可靠性，结合维修测定磨损状况。设有蓄能器的系统还应检查蓄能器的工作状态，主要检查有无漏气或漏油，空气压力是否在规定范围内。4.辅件区域管理⑴管路管理内容包括连接处的密封性与可靠性、振动和噪声以及安全措施。⑵液压油通过油面指示器检查油量的多少，油量必须在规定的最低限度内。其次是油质鉴定，对油箱内的液压油按色、味、黏度等因素，与液压油样品作出外观对比，定期写出质量报告，有条件时，还应通过实验作出定量分析。此外通过温度计观察油液温度变化，把油温控制在规定范围内。⑶滤油器与热交换器定期检查油箱内、外滤油器和空气滤清器的过滤效果。按保养计划清洗或更换，并对过11滤杂质进行分析，找出污染原因。油箱中设有冷却器或加热器者，除检查热交换效果外，还应查看油管或水管有无泄漏，同时经常清洗热交换器的管路，清除污垢，提高其效率。⑷油箱注意油箱周围坏境的变化。定期观察油箱内壁涂料状态，检查油箱各处密封的可靠性。2.1.3液压系统的维护保养液压装置与其他机械—样需要维护保养、定期检查、更换零件，使其精度与性能保持在最佳状态，充分发挥系统的最佳功能。维护保养应按使用说明书、操作规程或特殊要求进行，并应做好保养记录。1.建立和健全维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡，一般可规定出一些内容。如：①液压油耗量记录。这利于确定油的需要量，通过油耗分析，加强成本核算和定量管理。根据记录及时给系统加油。还可作为漏油故障分析的依据，及时发现泄漏并排除泄漏。②原始运行记录。包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，通过分析比较可掌握泵的工作状况。③滤油器污染记录。滤油器的堵塞会导致液压泵气穴、系统振动和嗓声增大等故障。通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损情况、磨损部位以及液压油的污染锖况，对故障隐患作出提醒和督促，对油液污染管理上存在的问题可设法及时解决。④其它情况记录。如：压力失常、阀及执行元件动作失灵以及其它一些意外情况，都应作出记录，以便查明故障苗头，对故障分析和排除提供原始的依据。2.建立液压油的定期化验制度定期化验制度主要包括：什么时间取样、取样方法、样品油的分析化验方法、换油标准等。液压油的取样，伺服系统应为每月一次，普通液压系统每三月一次。平时若发现滤油器频繁污染或发现系统进水等情况，应随时对液压油进行取样化验。3.建立健全可行的的维护保养制度⑴日常维护保养制度日常维护保养是指液压设备的操作工人每天在设备使用前、使用中及使用后，对设备进行的例行检查。通常借助眼、耳、手、鼻等感觉器官和借助于装在设备上的仪表(如压力表等)对设备进行观察和检查。①使用前的裣查a油箱内油量的检查：从油面计油标及油窗口观察，油量应确定在油标线以上。b室温与油温的检查：一般可只在冬夏两季进行。当室温低于10℃时，应预热油液；室温高于35℃时，应考虑散热措施。c压力表的检查：观察压力表是否指针摆动严重，是否能回零位以及量程等情况。②使用中的检查a启动时溢流阀要确认调至最低压力，即将调压手柄拧松，再点动油泵，观察有无不正常情况。如泵是否能出油，是否有不正常声响，压力表是否波动厉害等。b调节和检查溢流阀的调节压力，是否能连续均匀升降，一切正常后再调至设定压力。c油温、液压泵壳体温度、电磁铁温度的检查：油温在20℃～55℃时算正常,液压泵壳体温度比室量高10℃～30℃也算正常，电磁铁温升按电磁铁铭牌所示。d漏油情况检查：泵结合面、输出轴、管接头、油缸活塞杆与端盖结合处、油箱各侧面等处，各阀类元件安装面、安装螺纹及安装法兰等处漏油情况的检查。e噪声振动检查：油泵有无“咯咯…”响声，电磁铁有无“嗡嗡…”声，管路有无振动声，油缸有无换向时的冲击声，管路是否振松等情况的检查。12f压力表的检查。③下班前(停机后)的检查a油箱油面检查：停机后如发现油面下降很多，应查明减少的部分油液的去处，是从何处外漏，流向何处(地面、地沟还是冷却水箱)。b油箱、各液压元件、油缸等裸露表面污物的清扫和擦洗。c各阀手柄位置应恢复到“卸压”、“停止”、“后退”等位置。d如果方便，应用手触摸滤油器，确认污物堵塞的情况，并做出记录和处置。e关掉电源，填写交接班记录。上述日常检查维护，虽然要花掉一些时间和精力，但通过检查观察诸如少许泄漏、少许压力变动的现象，可及早发现故障和事故苗头，做出一些简单处理，便可消除故障隐患，防止出大故障大事故，实在是事半功倍。因此建议要将日常维护工作列入责任制进行考核。⑵定期维护检查制度这一工作是以专业维修人员为主，生产工人参加的一种有计划的预防性检查。与日常检查一样，是为使设备保养工作更可靠、寿命更长，并及早发现故障苗头和趋势的一项工作。检查手段除人的感官外，还要用一定的检查工具和仪器，发现和记录设备异常、损坏、磨损和漏油等情况，以便确定修理部位、应更换的零部件、修理的种类和时间，据此安排计划修理。定期维护检查往往配合进行清洗换油。定期维护检查搞好了，可使日常检查更简单。①每季(3个月)的维护检查a按日常检查的内容详细检查。b滤油器的拆开清洗，对污物进行分析。c检查油缸活塞杆表面有无拉伤。②每6个月(半年)的维护检查a按季度检查项目进行总检查。b电机与油泵联轴器的检查，必要时更换挠性圈并加润滑脂。c电磁阀解体检查。d压力阀解体检查。e流量阀解体检查。f蓄能器的充填气体压力检查。g液压油污染状况检查(必要时换油)。h管路检查。特别要检查橡胶或尼龙软管等是否有损伤破裂等情况。③每年的维护检查a按上述项目进行总检查。b拆修油泵，更换油泵磨损零件或换新泵。c拆修油缸，更换油缸密封和破损零件。d油箱清洗换油。e管接头密封可靠性检查和紧固。f解体检查溢流阀，根据情况做出处置。g空气滤清器的清洗或更换。⑶综合检查综合检查每两年或几年进行一次。检查的内容和范围力求广泛，尽量作彻底的全面性的检查。综合检查对所有液压元件进行解体，根据解体后发现的情况和问题，进行修理或更换。综合检查时，对修过或更换过的液压件要做好记录。这对今后查找和分析故障以及要准备那些备件都可以作为参考依据。综合检查前，要预先准备好诸如密封件、滤芯、蓄能器的皮囊、管接头、硬软管及电磁铁等易损件，因为这些零件都是可以预计到要更换的。综合检查时，13如发现液压设备使用说明书等资料丢失，要设法备齐归档。2.1.3易损件的贮存贮存的易损件应能满足规格、型号及材质的要求，尽量扩大易损件的互换性。特殊易损件或非标准件应提前准备。贮存的易损件的种类和数量取决于系统的种类设备的台数、易损件的寿命、易损件材质的变化或老化时间、易损件供应情况、存放场所以及经济情况等因素。易损件贮存过程中，注意防锈和防尘，防止变形和变质，特别是一些容易发生化学变化的备件(密封件、液压油等)，应妥善保存。所有备件应标注规格、型号和使用部位，以便维修人员查找。2.2液压系统清洗与过滤从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前，或一台设备经过大修之后，液压系统遭到污染是不可避免的，尽管液压元件的制造厂家很注意元件的内部清洁，但新元件中仍可能含有毛刺、切削、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中，可能积聚锈、漆片和灰尘等，虽然油箱在使用前经过清理，但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出，否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障，而且早期发生的故障往往都很严重，有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度，使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。2.2.1液压系统的清洗1.在装配前对液压系统各个元件的清洗液压元件在加工、装配和维修等过程的每一个工艺环节后不可避免地残留留有污染物。清洁度不符合要求的元件装入系统后，在系统油液冲刷和机械振动等的作用下，元件内部固有的污染物会从粘附的表面脱落而进入油液中，使系统受到附加污染。因而在元件装配入系统前必须采用清洗措施，使元件达到要求的清洁度。常用的清洗方法有浸渍清洗，机动擦洗，超声波清洗，加热挥发物和酸处理法等。使用时还可以把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗，由于各清洗槽（机）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。溶剂浸渍清洗是将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85℃），并在清洗液中通人压缩空气或蒸气，使清洗液处于动态之中，浸渍时间4～8h。对于油污严重的零件，清洗时还需要手工擦抹。机动擦洗可采用软毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如网式过滤器，经常用硬的钢丝刷，有时会损坏过滤芯或改变过滤精度。高精度、低粗糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷洗刷阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘接而成。超声波清洗是利用适当功率的超声波射入清洗液中形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然破灭，形成局部真空!周围的流体以很高的速度来填补这个真空，瞬间压力达几千个大气压，具有强大声压和机械冲击力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但过滤器有多孔形物质，能吸收声波，可能会影响清洗的效果。加热挥发法适用于一些特殊的污染物的处理，即加热后可以挥发掉的，同时这种方法不14能将液压元件内部残留的炭、灰及固体附着物去除。酸处理法是在将零件表面污染物去除以后，放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸渍，使表面产生耐腐蚀膜。对不同的金属材料采用不同的酸洗液。根据系统受湿表明面积来决定系统元件的清洁度的规则，清洗的重点是占系统总受湿表明面积高的元