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第六章设备检修、安装标准及新版制图标准介绍6.l机械检修安装标准6.l.l零部件的拆卸、清洗、组装6.l.l.1拆卸1.设备检修前应做好安全防护措施，切断电源及动力设施后，取得操作牌方可施工，需临时供电时，应由相关人员配合，并由专人指挥操作，确保安全。2.拆前必须熟悉图纸，拆卸时应按原装配位置在部件或零件上作出记号，相同规格而数量多的机件应绘制编号图，以免错乱。3.对要求作原始记录的部位，拆前应进行测量作出记录，存档。4.拆卸时凡不属报废件，不准损坏应保管好，不得丢失。精密零件要求涂油、包好。5.应正确选择拆装方法和所用的工具，不得损伤机件的精度、强度和形状。6.1.1.2清洗1.清洗的工作区域应保持清洁。2.防锈油脂可用煤油、柴油、汽油等溶剂，灯用煤油油温不应40℃，溶剂煤油油温应65℃。并不得用火焰直接加热。3.用热空气或蒸汽吹洗，吹洗后应及时彻底除尽水分，并涂润滑油脂。4.用机械油清洗，油温不应120℃。5.用碱性清洗液清洗，溶液温度为60～90℃，配方及适用范围见附录一。6.除锈处理时不得损伤精加工表面的粗糙度和精度。常用除锈方法和质量要求见附录二。7.油孔、油路、透气孔应彻底清洗畅通。并用洁净的压缩空气吹净，然后包好。8.齿轮箱等密封箱体应擦洗干净并补刷或重刷耐油漆。9.零部件在清洗过程中发现的缺陷要及时提出，及时处理。6.l.l.3部件的组装1.组装前应对备件的有关配合尺寸进行检查。重要零部件要继续使用时应探伤，装配的部件应保持干净完整，油路畅通。干油油路必须充油至其润滑点出油。装配部位应涂以适当的润滑剂。2.采用热装一般机件加热温度不超过400℃，淬火件不得超过250℃。热装配合面必须擦洗干净，热装后不准强迫冷却。3.密封部件在组装时，应采用图纸所规定的垫料或填料，装配后不得有渗漏现象。6.l.l.4螺纹联接件的装配螺纹联接件紧固力的检查方法1.经验法。紧固程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验检查。2.用塞尺检测被联接件接合面的缝隙。3.紧固力测定方法见附录三。6.l.l.5键装配1.平键和半园键装配时，两侧应均匀紧密结合。键的上面与轮毂键槽底面不得接触，其间隙直符合表6-1的规定。表6—1平键及半园键的顶间隙(㎜)轴径顶间隙100O2～04100～200O3～0.5200O5～0.62.花键装配时，必须细致地检查，其配合表面不应有伤痕、毛刺和锐边等。在轴和轮毂的端部要倒棱，并在接触面上涂润滑油，以便顺利装入。6.l.1.6滑动轴承的装配为了减小轴类零件的运动阻力，减轻磨损，延长其使用寿命，带动轴承装配时应达到以下几个方面的要求及指标，即配合间隙、接触斑点(面积)、接触角度。1．轴瓦与轴承座镗孔必须接触良好，分布均匀。用着色法检查．一般受力瓦与轴承座镗孔的接触面积不得少于整个面积的60％，不受力轴瓦不得少于整个面积的50％。2．轴与轴瓦工作面的接触点应符合表6—2所规定的标准。表6—2轴与轴瓦工作面的接触点轴的转数(转/分)100～300300～500500～15001500以上每25*25㎜2面积上的接触点数2～33～55～88～103．对轧钢设备中的重要滑动轴承的轴瓦，其接触点按表6—2提高l级转速选择。4．轴与轴瓦的接触角应在受力瓦中间的60°～100°。在精度高转速快和负荷轻时取60°～90°。在精度低、转速慢和负荷重时取80°～110°。5．曲轴瓦四周都要接触，不得开瓦口。接触面积约为整个面积的85％。6．轴与轴瓦的装配间隙(轴颈直径D)(1)顶间隙稀油循环润滑为(1～2／1000)D。稀油非循环润滑为(1.3～2.5／1000)D。干油润滑为(1.8～2.5／1000)D。干油润滑工作条件恶劣时为(2.2～2.8／1000)D。干油润滑设备精度低时为(2.8～3.5／1000)D。上瓦轴承受负荷时，其顶隙比下瓦轴承受负荷对的顶隙值减少15％。同一轴承两但4顶隙之差(S1与S2之差)应符合表6－3规定。表6-3同一轴承两端顶间隙之差(㎜)轴颈公称直径≤5050～120120～220220两端顶问隙之差0.02O.030.050.10顶隙的检查方法有：1)千分表法。2)塞人法。3)压铅法(如图6—1)所示，压铅所用铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍。顶间隙可按下列公式计算：式中：S1——端顶间隙mm；S2——另一端顶问隙㎜；b1b2——轴颈上各段铅丝压扁后的厚度㎜；a1a2a3a4——轴瓦合缝处接合面上各段铅丝压扁后的厚度㎜。(2)侧间隙(两侧之和)稀油润滑时为顶间隙的1.5～2倍。干油润滑时为顶间隙的2～2.5倍。侧间隙值在距剖分面d／8处测量(约15°处)．d为轴径，见图6—2。研刮侧隙时，自接触角边缘起向剖分面逐渐增大，轴瓦的两端不得刮穿，应留5～15㎜。曲轴瓦的侧间隙等于顶间隙。轴颈与轴瓦的侧隙可用塞尺检查。(3)万向接轴平衡托瓦的单侧间隙为(1.5～2.5／1000)D。(4)尼龙轴套与轴的间隙一般为(5～6／1000)D(D大于100mm)，装配时多涂润滑脂。其他轴套与轴的间隙按文件规定。(5)含油轴承装入轴承座时，轴套端部应受力均匀，且不得直接敲打轴和轴套，轴套与轴颈的间隙一般为(O.7～2／1000)D。图6—1压铅法测量轴承顶间隙1轴承座2轴瓦3轴S1S2(6)油槽棱边须倒钝圆滑。上、下轴瓦合缝处接合面问允许用垫片调整间隙的轴承可加垫片，垫片不得与轴接触，并用定位销固定。每组垫片不得超过3片，昀小厚度不得小于0.10㎜，并要求两侧垫片总厚度相等。(7)轴向间隙一端定位的轴，其定位轴承的轴向间隙为该轴颈长度的(1～l.15)／1000。两端定位的轴，其定位轴承的轴向间隙为该轴定位合肩长的(1～1.5)／1000。(8)在正常运转时，除有特殊规定外，一般滑动轴承的摩擦部分的温度不得超过60℃。6.l.1.7滚动轴承的装配滚动轴承在根据前面所作的规定清洗之后，昀后的清洗应以洁净的汽油冲洗干净并要求按照正确盼方法拆装轴承，防止轴承受到人为损伤，同时应满足装配的技术要求。轴承的装配方法1．对固定座的轴承拆装采用温差法装配轴承时，加热温度不得超过100℃。对尼龙保持架的轴承不采用热装。冷冻温度不得低于－80℃。在装配之前，应作仔细检查，不得使用有缺陷的轴承。轴承缺陷经过处理后，如确信在设备予修周期内能安全运转。可使用于一般设备和部件易于拆卸检修的部位。滚动轴承拆装时，施加的力须作用在带有公盈的轴承套上，只允许用铜棒敲打轴承或用专用工具拆装。滚动轴承安装前必须检查与轴承内、外圈的配合面，其尺寸、公差和粗糙度应符合图纸规定，配合面不允许有硬点。2．对剖分式轴承座孔的轴承装配要求(1)剖分式轴承座宜选用合格的轴承外圈配研。轴承座的接触角在受力面要大于120°，非受力面不小于90°，在接触角范围内，着色的面积不少于总面积的50％，并分布均匀。(2)滚动轴承装在剖分式轴承座内时，轴承盖和轴承底座的接合面间应无间隙．剖分面处对轴承外圈不卡住，轴承座镗孔剖分面处应按图6—3及表6—4所列的尺寸倒角(开帮)。图6—2轴与轴瓦侧间隙的测量位置表6-4剖分式轴承座镗孔倒角尺寸(㎜)轴承外径DSH≤1200.1010120～2600.1515260～4000.20204000.2530(3)装配时，宜将轴承上注有型号标记的端面向外，以便检查。(4)滚动轴承与轴肩应靠紧，根据装配要求，侧盖和挡圈等均匀地压紧轴承端面或留出均匀的问隙。(5)清洗后的轴承在安装过程中，必须保持干净。使用干油润滑的轴承应充填干油，干油的体积占轴承座容积的1／3～2／3。填充油脂量可按下式估算：式中：G——填充油脂量D——轴承外径B——轴承宽度(6)间隙不可调整的轴承，装配后要求检查间隙时，其昀小径向游隙不小于表6—5的规定。(7)间隙不可调整的轴承，装配后不需要检查问隙时，应检查轴承在室温下转动是否灵活。表6-5间隙不可调整的轴承装配径向游隙轴承内径d(mm)装配后昀小允许径向游隙(µm)超过到0000型2000型可互换2000型不互换3000型182423910243024141530402714184050312182550653152027658042025358010042325451001207283060120140930408014016011355090图6-3剖分式轴承座镗孔倒角尺寸16018014455510018020015455511020022517556512022525023707513025028026808015028031533909017031535536100100180355400381101202004004504413013022045050053150150240500560180180260560630200200300630710210210330710800230230360轴承游隙值分5组由大到小为2组、0组、3、4、5组，2组昀小（游隙），5组昀大。0基本组，优先选用不标注。球轴承适宜的工作游隙趋近于零。滚子轴承可保持少量游隙，支承刚度好的应预紧。（8)双列圆锥滚子轴承和并列使用的单列圆锥滚子轴承的轴向游隙调整范围按表6—6规定。表6－6圆锥滚子轴承的轴向游隙圆锥滚子轴承轴向游隙(mm)d(mm)锥角11°～16°的轴承型号27000型大锥角25°～29°的轴承30～100（l.5～2）d1000（0.7～1.5）d1000100（1.5～2）d1000（0.4～0.7）d1000关于使用上述公式的有关说明：公式中的d为轴承内径。轴承内径大时应取较小的系数。轴承内径采用太于K6配合时或工作环境温度较高时应取较大的系数。(9)向心推力球轴承(6000型)并列使用时，其轴向游隙调整范围应按以下规定：接触角B=12°型，轴向游隙为(O.6～l.0／1000)d(mm)接触角B=26°或36°型，轴向游隙为(O.3～0.7／1000)d(mm)注：d为轴承内径(mm)10)双向止推轴承轴向游隙范围：注：d为轴承内径(mm)(11)不可调轴承安装在轴的两端，由两端限制轴向窜动，其窜动间隙的计算公式如下：δ=α△t·l(mm)(△t－轴和箱壳温差，l—两轴承之间中心距，α－热膨胀系数)可调轴承由两端限制轴向游隙时，其轴向游隙的计算公式如下：δ=α△t·l+(㎜)(△t－轴和箱壳温差，l－两轴承之间中心距，α－热膨胀系数)轴承装在轴上，一个轴承固定，另一个窜动，窜动端沿热膨胀方向的间隙应大于热膨胀公式δ=△t·αl式中δ——轴向游隙(单位mm)；l——为轴承内径和轴承之间的距离(单位mm)；α——为热膨胀系数及；△t——为轴与箱壳的温差；L——为窜动轴承到固定轴承之问的距离(单位㎜)。(12)四列圆锥滚子轴承或装在同一支座内承受径向负荷的两个圆锥滚子轴承，在调整时，其两列轴承的轴向游隙之差不得大于轴向游隙的十分之一，但不小于O.02mm。(13)调整间隙的垫片应采用薄铁片，滚动轴承的间隙调整完毕后，按设计要求固定。(14)在检查机座镗孔时，两镗孔中心线的相对位移和歪斜超过表6－7的允许值时，应根据机座的安装要求调整机座，如果不调整机座，则应适当放大装在该机座上的轴承间隙。表6－7机座两镗孔中心线的相对位移及歪斜允许值轴承类型位移及歪斜允许值1000型向心球面轴承2／10003000型向心球面滚子轴承1／10006000型向心推力球轴承1／10000000型向心球轴承1／10002000型向心短圆柱滚子轴承O.6／10007000型圆锥滚子轴承O.3／10003．安装中应注意的几个问题1）必须配好内外隔圈厚度，隔圈两端面的平行度不应超过0.002mm。2）轴承必须选配。每组轴承的内径差、外径差均应在0.002～0.003mm之间，并应与壳体孔保持0.004～0.008mm、与轴颈保持0.0025～0.005mm的间隙。在实际安装中，应以双手拇指将轴承能刚刚推入的配合昀好。3）轴承座孔和轴颈的圆度、壳体孔两端的同轴度，以及轴颈的径向跳动不应超过0.0