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第1章概述1.1冷冲压加工概述1.2冲压加工设备1.1冷冲压加工概述1.1.1冷冲压加工工序的分类1.1.2冷冲压加工的工艺特点及其应用1.1.1冷冲压加工工序的分类冷冲压可以分成五个基本工序。(1)冲裁使板料分离来获得制件的工序。(2)弯曲使板料由平变弯来获得制件的工序。(3)拉深使板料由平板变成开口壳体制件的工序。(4)成形使板料的局部产生凸凹变形的工序。每一种工序分类具有几种不同的工序特征，而每一种工序特征包括几种工序名称，见表1.1。表1.1冷冲压工序切口不封闭，并使切口内板料沿着未切部分弯曲切舌将对称形状的半成品沿着对称面切开，成为制件剖切将制件边缘处形状不规整的部分冲裁下来切边将板料相互分离产生制件切断冲裁后，落下的部分是废料，剩余的部分是制件冲孔冲裁后，落下的部分是制件，剩余的部分是废料落料冲裁分离工序形成特点工序简图工序名称工序特征工序分类续表使板料局部凹陷或凸起起伏使空心件中间部位的形状胀大胀形使管子形状的端部直径缩小缩口将平板边缘弯曲成竖立的曲边弯曲线形状，或将孔附近的材料变形成有限高度的筒形翻边成形将板料冲压成开口空心形状的制件拉深拉深将板料一端弯曲成接近圆筒形状卷边将平板冲压成弯曲形状的制件压弯弯曲变形工序形成特点工序简图工序名称工序特征工序分类1.1.2冷冲压加工的工艺特点及其应用(1)冷冲压加工可以获得极高的生产效率。(2)用冷冲压加工方法可以得到形状比较复杂。(3)冷冲压制件的尺寸精度是与模具的尺寸精度相关的。(4)冷冲压制件的材料利用率较高，制件重量轻，刚度/重量比、强度/重量比高，冲压耗能少。因此，制件的成本可以相对很低。(5)冷冲压生产的操作简单，易于实现机械化和自动化。(6)冷冲压加工中所用的模具一般比较复杂、生产周期较长、成本较高。(7)冷冲压工艺最适合于批量较大的生产。(8)冷冲模设计需要很强的想像力和创造力。(9)在冷冲模设计理论和方法中，到目前为止，大都采用经典理论加修正系数的方法(如弯曲力的计算、拉深件的应力分析及起皱分析)。1.2冲压加工设备1.2.1曲柄压力机的组成及应用1.2.2曲柄压力机的主要技术参数1.2.3其他常用压力机简介1.2.1曲柄压力机的组成及应用(1)床身(2)运动系统(3)离合器(4)制动器(5)上模紧固装置(6)滑块位置调节(7)打料装置(8)曲柄压力机其他部分(1)床身床身是压力机的机架。在床身上直接或间接地安装着压力机上的所有其他零部件，它是这些零部件的安装基础。在工作中，床身承受冲压载荷，并提供和保持所有零部件的相对位置精度。因此，除了应有足够精度外，床身还应有足够的强度和刚度。如图1.2所示。图1.2曲柄压力机结构简图(2)运动系统运动系统的作用是，将电机的转动变成滑块连接的模具的往复冲压运动。运动的传递路线为：电机—小带轮—-传动带—大带轮—传动轴—小齿轮—大齿轮—离合器—曲轴—连杆—滑块。大齿轮转动惯量较大，滑块惯性也较大，在运动中具有储存和释放能量、并且使压力机工作平稳的作用。如图1.3所示。图1.3运动系统大齿轮小齿轮曲轴连杆大带轮传动轴传动带小带轮电机离合器滑块(3)离合器离合器是用来接通或断开大齿轮—曲轴的运动传递的机构，即控制滑块是否产生冲压动作，由操作者操纵。离合器的工作原理是，大齿轮空套在曲轴上，可以自由转动。离合器壳体和曲轴用键刚性连接。在离合器壳体中，抽键随着离合器壳体同步转动。通过抽键插入到大齿轮中的弧形键槽或从键槽中抽出来，实现传动接通或断开。由操作者将闸叉下拉使抽键在弹簧(图中未示出)作用下插入大齿轮中的弧形键槽，从而接通传动。当操作者松开时，复位弹簧将闸叉送回原位，闸叉的楔形和抽键的楔形相互作用，使抽键从弧形键槽中抽出，从而断开传动。如图1.4所示。图1.4离合器闸叉抽键曲轴键槽弧形键槽离合器壳体大齿轮人工下拉复位弹簧(4)制动器制动器是确保离合器脱开时，滑块比较准确地停止在曲轴转动的上死点位置。制动器的工作原理是，利用制动轮对旋转中心的偏心，使制动带对制动轮的摩擦力随转动而变化来实现制动。当曲轴转到上死点时，制动轮中心和固定销中心之间的中心距达到最大。此时，制动带的张紧力就最大，从而在此处产生制动作用。转过此位置后，制动带放松，制动器则不制动。制动力的大小可通过调节拉紧弹簧来实现。如图1.5所示。图1.5制动器拉紧弹簧制动轮中心制动轮制动带旋转中心固定销(5)上模紧固装置模具的上模部分固定在滑块上，由压块、紧固螺钉压住模柄来进行固定。如图1.6所示。(6)滑块位置调节为适应不同的模具高度，滑块底面相对于工作台面的距离必须能够调整。由于连杆的一端与曲轴连接，另一端与滑块连接，所以拧动调节螺杆，就相当于改变连杆的长度，即可调整滑块行程下死点到工作台面的距离。图1.6上模紧固压块模柄模具滑块紧固螺钉(7)打料装置在有些模具的工作中，需要将制件从上模中排出。这要通过模具打料装置与曲柄压力机上的相应机构的配合来实现。打料装置的工作原理是，当冲裁结束以后，制件紧紧地卡在模具孔里面，并且托着打料杆下端。而打料杆上端顶着横杆，三者一起随滑块向上移动。当滑块移动到接近上死点时，横杆受到两端的限位螺钉的阻挡，便停止移动，迫使打料杆和与其紧密接触的制件也停止移动。而模具和滑块仍然向上移动若干毫米，于是，打料杆、制件就产生了相对于滑块的运动，就将制件从模具中推下来。如图1.7所示。图1.7打料装置调节螺杆支撑座滑块导轨固定块限位螺钉横杆模柄模具打料杆工件螺母限位螺钉固定块安全块(8)曲柄压力机其他部分导轨导轨装在床身上，为滑块导向。但导向精度有限。因此，模具往往自带导向装置。安全块安全块的作用是当压力机超载时，将其沿一周面积较小的剪切面切断，起到保护重要零件免遭破坏的作用。漏料孔压力机工作台中设有漏料孔，以便冲下的制件或废料从孔中漏下。床身倾斜通过对紧固螺杆的操作，可使床身后倾，以便落料向后滑落排出。如图1.8所示。图1.8漏料孔1.2.2曲柄压力机的主要技术参数(1)公称压力(2)滑块行程(3)滑块每分钟冲压次数(4)压力机装模高度(5)压力机工作台面尺寸(6)漏料孔尺寸(7)模柄孔尺寸(8)压力机电动机功率(1)公称压力压力机滑块通过模具在冲压过程中产生的压力就是压力机工作压力。由曲柄连杆机构的工作原理可知，压力机滑块的静力学压力随曲柄转角的变化而变化。图1.9所示为压力机的许用压力曲线。从曲线中可以看出，当曲柄从离下死点30°处转到下死点位置时，压力机的许用压力最大值规定为Fmax。所谓公称压力，是指压力机曲柄转到离下死点一定角度(称为公称压力角，等于30°)时，滑块上所容许的最大工作压力。图中还显示了曲柄转角与滑块位移的对应关系。所选压力机的公称压力必须大于实际所需的冲压力。图1.9压力机的许用压力曲线°°°°°°109.4061曲轴转角程行块滑下死点当前位置上死点～z当前最大许用值0.250.3750.40.50.630.81.01.25(2)滑块行程滑块行程是指滑块从上止点移动到下止点的距离。对于曲柄压力机，其值等于曲柄长度的两倍。(3)滑块每分钟冲压次数反映了曲柄压力机的工作频率。滑块每分钟行程次数的多少，关系到生产率的高低。一般压力机的工作频率是不变的。(4)压力机装模高度压力机的装模高度是指滑块移动到下死点时，滑块底平面到工作台垫板上平面的高度。此高度可以通过调节螺杆进行调整，改变工作台垫板(图1.10未示出)厚度也可改变这一高度。模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。如图1.10所示。图1.10压力机装模高度最大装模高度最大闭合高度最小装模高度最小闭合高度(5)压力机工作台面尺寸压力机工作台面尺寸应大于冲模的相应尺寸。在一般情况下，工作台面尺寸每边应大于模具下模座尺寸50mm~70mm，为固定下模留出足够的空间。(6)漏料孔尺寸设置漏料孔是为了冲件下落或在下模底部安装弹顶装置。下落件或弹顶装置的尺寸必须在漏料孔所提供的空间以内。(7)模柄孔尺寸模柄直径应略小于滑块内模柄安装孔的直径。模柄的长度应小于模柄孔的深度。(8)压力机电动机功率压力机电动机功率应大于冲压时所需要的功率。1.2.3其他常用压力机简介(1)偏心压力机(2)曲柄压力机的类型(3)按照压力机上连杆的数目(4)摩擦压力机(5)数控冲模回转头压力机(1)偏心压力机曲轴压力机的滑块行程不能改变，而偏心压力机的滑块行程是可变的。偏心压力机和曲轴压力机的原理基本相同，其主要区别在于主轴的结构不同。偏心压力机的主轴为偏心轴。其工作原理如图1.11所示。偏心压力机的电动机，通过带轮、离合器带动偏心主轴旋转。利用偏心主轴前端的偏心轴，通过偏心套使连杆带动滑块作往复冲压运动。制动器、脚踏板和操纵杆控制离合器的脱开或闭合。图1.11偏心压力机工作原理脚踏版工作台滑块连杆偏心套制动器偏心主轴离合器带轮床身操纵杆工作台垫板(2)曲柄压力机的类型按床身结构可分为开式压力机和闭式压力机。开式压力机床身前面、左面和右面三个方向是敞开的，机床操作和安装模具都很方便，适合于自动送料。但由于床身呈C字形状，刚度相对较差。当冲压负荷较大时，床身变形较大，对冲压有不利影响。因此，只有中、小型压力机采用这种形式。图1.14所示为开式双动压力机照片。闭式压力机床身两侧封闭，只能通过前后方向送料。机床操作空间较小。但机床床身左右对称，刚性好。能够承受较大的工作载荷，适用于精度要求较高的轻型压力机和一般要求的大、中型压力机。闭式双动压力机模型如图1.15所示。图1.15闭式双动压力机模型曲轴连杆机架凸轮内滑块外滑块凸模压边圈凹模制件安放板料压边拉深(3)按照压力机上连杆的数目可分为单点、双点和四点压力机，分别由一个、两个或四个连杆同步驱动滑块。图1.16所示为闭式双点压力机原理图，图1.17所示为闭式单点压力机。闭式单点压力机基本参数和闭式双点压力机基本参数。图1.16闭式双点压力机原理图(4)摩擦压力机摩擦压力机是利用摩擦盘与飞轮之间相互接触传递动力，并根据螺杆与螺母相对运动，使滑块产生上下往复运动的锻压机械。图1.18所示为摩擦压力机的传动示意图。其工作原理如下：电动机通过V带及大带轮把运动传递给轴及左、右摩擦盘，使其横轴与左、右摩擦盘始终在旋转。并且横轴可允许在轴内作一定的水平轴向移动。工作过程为：压下手柄，横轴右移，使左摩擦盘与飞轮的轮缘相互压紧，迫使飞轮与螺杆顺时针旋转，带动滑块向下作直线运动，进行冲压加工。反之，手柄向上，滑块上升。滑块的行程用安装在连杆上的两个挡块来调节。压力的大小可通过手柄的压下量来控制飞轮与摩擦盘的接触力进行调整。实际压力允许超过公称压力25％～100％，超负荷时，由于飞轮与摩擦盘之间产生滑动，所以不会因过载而损坏机床。由于摩擦压力机有较好的工艺适应性，结构简单，制造和使用成本较低，因此特别适用于校正成形等冲压工艺。图1.18摩擦压力机传动示意图摩擦盘轴V带电机螺杆飞轮螺母滑块手柄连杆挡块(5)数控冲模回转头压力机数控冲模回转头压力机是由计算机控制并带有模具库的数控冲切及步冲压力机，其优点是能自动地、快速地更换模具，通用性强、生产率高，突破了冲压加工离不开专用模具的传统方式。图1.19所示为数控冲模回转头压力机的机械原理图。其工作原理是：主电动机通过皮带轮、蜗轮副带动曲轴—连杆—肘杆动作，使滑块往复运动，进行冲裁。冲模回转头装在床身上。通过两级圆锥齿轮和一级圆柱齿轮传动，电液脉冲马达使上、下转盘同步回转，以选择模具，并用液动定位销使转盘定位，保持上、下模的位置精度。制件板料由夹钳固定在工作台上。两个电液脉冲马达通过滚珠丝杠—滚珠螺母传动，使工作台纵、横向移动，以确定制件冲孔的坐标位置。略图1.19数控冲模回转头压力机机械原理图蜗杆插拔定位销回转头离合器衬杆机构滑块夹钳上滑块滚珠丝杠工作台下滑块液压马达滚珠丝杠