设备保全

保全（PM）保全概述ATPMB自主保全CContents目录设备的清扫、加油和紧固是必不可缺的保全指的是保持设备的健康，不让设备发生故障1-1保全的定义设备故障原因统计分析清扫、加油和紧固被称为整备的基础条件，是维持设备健康状态的基础。人故意引发障碍ACTION!1-2故障意识污垢、磨损、污染、发热、漏油、漏气、漏水、漏电、震动……潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷（29个）（300个）短暂停机、质量事故*即使大缺陷没有但缺陷还在成长(小缺陷--中缺陷--大缺陷的顺序)1-3微缺陷思想微小缺陷演变故障过程灰尘（沙粒）划痕沟槽微裂纹故障润滑介质泄露润滑不良快速磨损松动振动应力疲劳裂纹断裂缺陷是在我们的眼皮底下产生的，而我们放任其发展，最终导致故障的产生。故障是人为的破坏我们要以这个意识为前提推进工作。直接原因：设备日常维护不善，起重机上用于固定钢丝绳的压板螺栓松动；炼钢车间吊运钢水包的起重机主钩在下降作业时，控制回路中的一个联锁常闭辅助触点锈蚀断开，致使驱动电动机失电，未能有效阻止钢水包继续失控下坠，钢水包撞击浇注台车后落地倾覆，钢水涌向被错误选定为班前会地点的工具间。铁岭市4.18钢水包倾覆事故1．定期清扫2．定期加油3．定期紧固目的何在？※狭义的修理只是一种弥补。不追究原因，只是对故障的地方进行维修，但维修过后马上又会发生故障。※真正的修理是合理地对设备进行研究，让设备“恢复原来”的机能。设备是肯定会损坏的，不断重复地问“为什么”，找到问题的原因（真因），并制定对策，防止问题再次发生。1-4真正的修理1950事后保全：BreakdownMaintenance1960197019801990预防保全：PreventiveMaintenance改良保全：CorrectiveMaintenance保全预防：MaintenancePreventionTPM：TotalProductiveMaintenance1951（美国）195719601971（日本）1-5保全的发展历程TPMTotalProductiveMaintenance全员生产维护生产人员也参与了维修工作。将“我（生产人员）操作，你（维修部门）修理”的观念转变为“我的设备我维护”。2-1TPM定义除了和一切都要变！老婆孩子左手吃饭2-2TPM在全世界的推广中国企业实施TPM情况美国式PM操作人员只负责生产和设备的使用，日常保养、检查、维修等保养工作由专业维护人员负责，以保全部门为中心，没有推行全员参与。日本式PM全员参加的PM，自己的设备自己管理，日常保养点检及简单的维修由操作人员负责，设备的专业诊断和维修由专业的维护人员负责以小集团活动为中心，从高层到员工所有人一起推进活动2-3TPM和PM的不同停机时间为零指计划外的设备停机时间为零。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。产品不良为零由设备原因造成的废品为零。安全事故为零指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。2-4TPM的目标①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全起初的5大支柱（设备系统）增加的3大支柱（生产系统）2-5TPM的八大支柱循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：重复性小组活动2-6TPM的两大基石班组TPM推进会议总经理工厂TPM推进室车间1△△班车间TPM推进会议车间2○○班工厂TPM推进委员会管理部采购部生产部检验部技术部○○小組◇◇□□☆☆△△◎◎小組小組小組小組小組重复性小組活动自主保全的7大推进步骤第一步:初期清扫初期清扫计划第二步:问题源头，有困难的地方的对策让我们通过改善计划A来解决第三步:制定自主保全的临时标准油箱决定油位的标准在与其他小组的协调后准备标准清洁,润滑，紧固第四步:总点检检查手册成员发现和复原轻度缺陷第五步:自主保全设备X的自主检查表在车间范围内统一观点修改流程实施第六步:标准化前五步活动主要是围绕设备开展的第六步活动将拓展到设备的周边(减少质量问题和缺陷)在完成前五步后由组长带领开展活动第七步:完全的自主管理使用前六步的技能反复循环使用PDCA进行改善,以完成部门的政策自己的设备要自己去维护3-1自主保全的推进步骤清扫就是点检点检就是发现问题点/不合理修复及改善不合理改善创造效率-污染,脏-弯曲,磨损-异味/糊味-异常动作-震动,摇晃-变色-漏水,飞溅-被弄乱(管道、线路)-破裂，破损-松动、晃荡-异音,发热-锈、凹凸、龟裂-破损，脱掉TPM1Step：设备初期清扫活用五感初期清扫前必须确认如下事项后，实施清扫！*注意事项设备电源插头必须是从插座分离的状态；清扫时注意身体不要接触（碰）到传感器等的附带设备；必须使用指定的工具；(1)张贴（挂）“TPM清扫中”的安全标牌确认(4)必须穿戴指定的防护用具确认(5)整理设备周边确认(2)关闭主电源开关确认(3)关闭主动力阀门确认(6)实施清扫确认清扫前安全点检表（停机清扫）*注意事项-使用稀释剂、酒精等可燃性物质进行清扫时，必须备置灭火器-清扫时特别要注意品质不良、设备问题-明确确认机械手、旋转设备的动作区间(张贴标牌)(1)开始清扫前张贴（挂）“清扫”标牌确认(4)必须穿戴指定的防护用具确认(5)2人1组的清扫准备结束确认(2)确认设备安全区域（MAP）确认(3)熟记设备的动作范围、顺序确认(6)实施清扫确认清扫前安全点检表（生产中清扫）初期清扫前必须确认如下事项后，实施清扫！《不合理发现清单》注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位NO工序设备名不合理现象[内容]缺陷区分发现日期发现人对策实施人解决解决日程验收人自己支援计划完成57研磨G1主轴及皮带罩的螺钉太长B3.6金东辰59研磨G1液控箱后面支架有不必要的支架E3.6金东辰60研磨G1料浆回流抽屉口漏料D3.5方怀中61研磨G1加油枪乱放B3.5方怀中62研磨G1定位销用管漏油D3.5方怀中63研磨G2清洗箱清洗水开关不方便C3.6胡勇64研磨G1小接线盒盖上没有螺丝B3.5方怀中寻找根本原因消除发生源改善困难部位改善使作业容易TPM2Step：问题的源头、有困难的地方的对策发生源困难部位污染发生源不良发生源故障发生源清扫困难部位点检困难部位作业困难部位•寻找引起问题的根本原因•分析真正原因•改善其原因，预防污染、不良、故障•便于作业者的作业•便于清扫的改善•改善所有手动作业•为了便于进行注油、点检、清扫，改善使用工具（1）挑出“两源”从《不合理发现清单》中挑出发生源和困难因素例：屏研磨MODEL小组注：缺陷区分：（A）微小缺陷（B）基本条件：清扫/注油/紧固（C）困难部位（D）发生源（E）不急不要品（F）不安全部位解决解决日程NO工序设备名不合理现象[内容]缺陷区分发现日期发现人对策实施人自己支援计划完成验收人57研磨G1主轴及皮带罩的螺钉太长B3.6金东辰更换保全★3.313.19潘斗汉59研磨G1液控箱后面支架有不必要的支架E3.6金东辰拆除保全★3.313.15潘斗汉60研磨G1料浆回流抽屉口漏料D3.5方怀中61研磨G1加油枪乱放B3.5方怀中定置、标识方怀中★3.313.15潘斗汉62研磨G1定位销用管漏油D3.5方怀中63研磨G2清洗箱清洗水开关不方便C3.6胡勇64研磨G1小接线盒盖上没有螺丝B3.5方怀中补上方怀中★3.313.15潘斗汉分析要点●准备阶段：把找出的不正常部位加以整理，把不知原因的项目列举出来。●不正常处的描述：部件、零件的名称，正常时的状态以及不正常时的说明。●为什么不正常：把不正常的原因明确记下来。●不做处理会如何：如果不加处理会发生什么弊害？影响度有多大？●改善构想：从改善的4原则（消除、合并、重排、简化）提出对策，从原因和结果两方面提出构想。●实施或不实施的评估：分别从实施的容易性与效果两方面来探讨。发生源的对策并不容易，经过多次的研究才决定对策的方式要比只讨论一次的原因即实施对策的方式更有经济性。（2）原因分析（3）填写《发生源／困难点对策表》自主委托计划完成160料浆回流抽屉/7料浆回流抽屉口漏料1Kg/Hr拉出抽屉时料浆漏在地上在抽屉口下方安装接料盘曾繁达6.26.90262研磨机定位销/10定位销油管漏油2滴/分钟密封件规格不符选用合适的密封装置曾繁达6.26.90发生源对策清单小组名：实施后发生量效果判定发生量（定量）不合理内容（详细记录）责任解决不合理NO序号责任人对策内容发生原因发生部位（4）制作《改善前后对照表》•把“两源”的改善前后的照片作成《改善前后对照表》。•把“两源”的改善事例作成《ＯＰＬ》OnePointLesson进行培训（OPL改善事例）。TPM3Step：制定自主保全的临时标准（1）活动目标1.建立清扫、润滑、紧固、点检标准，使可以用最小的时间和努力来维持设备的基本条件。2.改善检查工作的效率。（2）要点：1.必须根据第1步和第2步的实践经验才能定出有效的基准。2.设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪些部分要清扫？发掘不正常、缺陷或发生源，据现场现物的经验才可以得到适当的解答。依照这些经验可以确实掌握设备的关键部位。第3步制订的基准是暂行基准。在第4步时，再依据制造程序、设备的知识将第3步制定的基准加以修正后施行。TPM4Step：总点检（1）活动目标为了追求设备的最高效率,就要了解设备的构造、功能和原理,学习其“应有的状态”，把培养精通设备的操作者作为目标。（2）推进要点要做精通设备的操作者，就必须学习各种设备的通用知识和元件的基础知识。对机械要素、润滑、空压、油压、电器、驱动、设备安全、加工条件等项目，要接受基础知识方面的教育，并在此基础上掌握进行点检、发现问题的技能。为此，要进行下列工作：①向操作者进行基础知识教育；②把学到的知识用于实践，去发现问题；③进行目视管理。注意事项：总点检必须先确定对象设备和操作员应该具备的知识和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责准备，其中一部分采用十分钟教育方式（One—PointLesson重点教育）。教材准备完成后即可实施现场操作员的教育训练，并以笔试及实际操作技能等方式来确认教育训练的效果。经过以上的准备工作，再决定总点检的项目并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部位时予以改善。如上述方式实施总点检时，对于第3步制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行基准成为正式的基准。TPM5Step：自主保全（1）活动目标到此为止，我们已通过第1～第4步实现了把老化的设备进行修复的工作。在此基础上，我们要进行维持管理，就必须再次提高设备的可靠性、保全性和设备的品质。为此,我们要完善以前所作的清扫标准、加油标准、总点检标准、设备品质点检标准，实现点检效率化和无点检错误这样一种状态，汇集成自主保全标准，这就是目标。（2）活动的侧重点①以0故障、0不良的观点来重新评价调查故障、不良、点检错误等的再发生情况，以了解自主保全标准有无遗漏点。②以点检效率化的观点来重新评价在实施清扫标准、给油标准、总点检标准时，有无考虑不重复，边清扫边点检，边给油边点检等，把作业和点检结合起来，重新评价能否减少点检项目。③以点检作业均衡化的观点来重新评价由于运转开始时点检通常都很集中，因此要对点检周期、点检时间、点检顺序路线等现状、从点检作业负荷的均衡化方面来重新评价。④以目视管理的观点来重新评价点检场所能否立即明白、点检是否容