设备全寿命周期管理及维修

设备全寿命周期管理及维修传统的设备管理设备全寿命周期管理概念资产管理获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标技术手段经济手段管理手段组织手段对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理产品论证、设计制造使用维修报废再使用再制造回收环保处理产品原料能源拆分多次循环设备全寿命周期循环流程图前期管理阶段运行维修管理阶段轮换报废管理阶段设备全寿命周期的3个阶段5、维修保养管理功能4、运行状态管理功能3、设备状态变动管理功能2、台帐管理功能6、统计分析功能1、前期管理功能具体功能7、备件管理功能8、系统维护功能设备全寿命周期管理系统的功能注：可根据本系统设计出适合企业的设备管理软件降低设备全寿命周期成本提高设备综合产能设备维修管理核心环节维修策略管理策略技术手段管理手段决策科学理论现代维修理论维修决策维修参数优化维修目标建模重点研究与维修决策相关的理论和方法问题涉及理论核心问题点检预防维修视情维修事后维修状态维修机会维修国内外维修方式(1)事后维修(BM)事后维修(BM：BreakdownMaintenance)指设备出现故障之后对其进行停机检查与修理的活动，是20世纪50年代前主导的维修模式，称为第一代维修模式。(2)预防维修(PM)预防维修(PM：PreventiveMaintenance)流行于20世纪50至60年代，是在传统事后维修基础上发展起来的维修与管理模式它首先预测设备故障，通过周期性的检查和分析来制订维修计划的管理方法，在故障之前采取措施，减少了非计划停车损失。(3)点检点检是由操作人员和各专业维修人员按照“五定’’(定点、定法、定标、定期、定人)的方法对设备进行检查，了解设备状态信息，从而制定有效的维修策略，是及时发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设备管理方式，由于人的“五感”和所采用工具和仪器的精度限制，点检只能作为设备状态一种简单的定性评价手段。(4)视情维修(OCM)自20世纪70年代，由于测试技术、仪器、信号分析和计算机技术的进步，以及设备的状态监测和故障诊断技术的发展，很快出出了以设备状态监测与故障诊断技术为基础的视情维修(OCM：OnConditionMaintenance)。视情维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准的情况下，通过人的感官或仪表进行检查，当发现潜在的问题开始暴露，并能预测何时将超过限定的界限值，认为设备有必要进行修理而采取的维修措施。(5)状态维修从20世纪90年代，我国部分企业开始实行状态监测，对故障损失比较严重的设备，采用振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测和运行参数(压力、温度、流量)监测等在线或离线状态监测和故障诊断技术，根据设备状态的变化进行状态维修。(6)机会维修机会维修是指当生产装置中某些设备或部件需要停机排除故障或已达到定期维修周期时，对于另外一些设备或部件也是一次可利用的维修机会，称为机会维修，它可以充分利用维修停机时间，使维修功能得到最大限度的发挥，因而是一种比较经济的维修管理方式。设备非常多我们的方案针对不同的设备选用不同的维修方式。设备资料收集基于故障风险的维修决策如何选择维修方式？建立设备故障风险评价设备维修决策具体问题，具体分析三步第一步第二步第三步设备资料收集设备故障风险评价设备维修决策收集资料名称来源1工艺流程图（PFD）生产车间2管道仪表图（PID）生产车间3设备档案生产车间4设备结构图生产车间和公司资料室5物料平衡表生产车间6大型机组的油系统图（润滑、密封、调速）生产车间7操作规程生产车间8维检修记录生产车间或检修车间9维检修计划生产车间10备件价格生产车间收集资料名称来源11设备简图生产车间12设备照片现场13HSE准则及报告生产车间14系统工艺/设备事故调查与原因分析生产车间15生产系统及维修人员花名册生产车间16公司的维修工、操作工技能培训情况生产车间17公司生产月报（分析终结表）生产车间18本行业的年报生产车间19装置设备重要仪表联锁、监测传感器仪表调节控制阀等调试、校验记录生产车间或仪表车间20装置设备的使用情况（备台、平均运行时间）生产车间第一步第二步第三步设备资料收集设备故障风险评价设备维修决策设备故障风险评价大型动设备静设备维修成本生产损失安全后果环境后果维修成本考虑因素考虑因素符号发生程度定义A易于发生在一个大修周期内经常发生B有时发生在一个大修周期内有时可能发生C偶尔发生在寿命期内偶尔发生D不太可能发生在寿命期内不易发生，但有可能发生（同行业发生过）E极少发生极不易发生（理论上可能，但实际极不可能发生）表一评价矩阵纵坐标符号含义注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改符号对生产的影响（c1）安全后果（c2）环境后果(c3)维修成本(c4)Ⅰ基本无影响基本无影响基本无影响0.5万元以下Ⅱ装置生产降量12小时之内较轻的影响车间内可处理0.5-1万元Ⅲ装置停产12-24个小时人员受到较重大伤害公司内可处理1-2万元Ⅳ装置停产24-48个小时人员永久性伤残由地方政府来解决2-5万元Ⅴ装置停产48个小时以上一人或一人以上伤亡必须通过中央和国际组织协助处理5万元表二评价矩阵横坐标符号含义注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改LLLLMMLMLMLLLLLMHMMMHHHHHⅠⅡⅢⅣⅤABCDE故障可能性（P）见表一生产损失（C1）见表二生产损失风险矩阵L：低风险M：中风险H：高风险故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLMMMMMMMLLLLLHHHHHHHHHHⅠⅡⅢⅣⅤABCDE故障可能性（P）见表一安全后果（C2）见表二安全风险矩阵L：低风险M：中风险H：高风险故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLMMMMMMMLLLLLHHHHHHHHHHⅠⅡⅢⅣⅤABCDE故障可能性（P）见表一环境后果（C3）见表二环境风险矩阵L：低风险M：中风险H：高风险故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。LLLLLLLLLLLLLLMMMMMMMHHHMⅠⅡⅢⅣⅤABCDE维修成本（C4）见表二维修成本风险矩阵故障可能性（P）见表一L：低风险M：中风险H：高风险故障模式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实际情况作相应的修改。•应用最大危险原则，每一故障模式的风险值(R)取风险评价四要素中的最大值，即：4321,,,maxccccRRRRR第一步第二步第三步设备资料收集设备故障风险评价设备维修决策否是低风险中风险否是是故障模式风险评价故障是否存在征兆实时状态维修定期预防维修是否存在故障征兆定期视情维修故障率是否与时间相关定期预防维修日常巡检和机会维修日常巡检和事后维修事后维修是否值得日常巡检和报废高风险是否否基于故障风险的维修决策理论联系实际急冷油循环泵的故障模式分析与风险评价常见故障模式故障原因常见故障原因PCRc1c2c3c41.振动或异响(1)轴对中超标；(2)轴弯曲，转子跳动量大，转子不平衡；(3)轴承磨损；(4)转子窜量过大；(5)膜片联轴器损坏；(6)动静零部件异常磨损；(7)气蚀或气缚；(8)飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/泵壳；(9)工艺参数异常变化；(3)(7)DⅡⅠⅠⅣＭ2.流量或（扬程、排压）异常(1)气蚀/气缚；(2)叶轮/泵壳磨损；(3)口环磨损或间隙过大；(4)未达到额定转速；(5)滤网堵塞；(6)气蚀或气缚；(7)飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/泵壳；(8)工艺参数异常变化；(3)(5)EⅡⅠⅠⅣH常见故障模式故障原因常见故障原因PCRc1c2c3c43.机封泄漏(1)机械密封件（动环/静环/O型阀/弹簧）损坏；(2)轴弯曲或轴承磨损造成的转、定子偏心；(3)泵振动/位移超标；(4)含焦粒过量损坏机封；(5)工艺参数异常变化；(6)外供封油中断；(1)(4)DⅡⅢⅡⅢH4.异常停机（除泵以外）(1)装置联锁；(2)仪表故障；(3)电机故障；(3)CⅡⅠⅠⅣM