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机械检验员基础知识第一节验收极限第一种形式：从规定的最大实体极限和最小实体极限分别向工件公差带内移动一个安全裕度（A）来确定。安全裕度：测量中允许的不确定值。孔尺寸的验收极限：上验收极限＝最小实体极限－安全裕度下验收极限＝最大实体极限+安全裕度第二种形式：验收极限等于最大实体极限和最小实体极限，即安全裕度A=0。验收极限的选择：1对于遵循包容要求的工件和公差等级高的工件尺寸，应选用第一种形式的验收极限。2对偏正态分布的尺寸，其验收极限可以仅对尺寸偏向的一边，应选择第一种形式的验收极限。3当工序能力指数Cp≥1时，或对非配合尺寸的工件和一般公差的尺寸，可以选择第二种形式的验收极限。（注：计量不确定度的允许值见GB/T3177—1997）第二节检验误差和数据处理检验结果的质量从两方面评价：一是看检验结果数据的准确性。（取决于检验误差）二是看检验结果数据的可信性。（取决于测量不确定度）两类数据：计量和计数（计件、计点）检验误差绝对误差：检验结果减真值之差，包括系统误差和随机误差。相对误差：绝对误差与真值之比。系统误差：在重复条件下对同一被测量进行无限多次测量所得平均值与真值之差。随机误差：测量结果与重复条件下对同一量无限多次测量结果的平均值之差。数值修约对于十进位数，从非零数字最左一位向右数得到的位数，就是有效位数。例：φ30的极限尺寸为30.01~30.03mm，所以其测量值经数据处理后得到的计算值，都应修约到四位有效位数。修约方法：四舍六入五留双+0.03+0.01第三节基本原则泰勒原则：对于有配合要求的工件，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。即孔作用尺寸不小于最小极限尺寸，轴不大于最大极限尺寸。光滑量规使用注意事项：量规一般经过淬火，金相组织转变不彻底（存在残奥），在室温下会自动缓慢转变，导致量规尺寸增大，所以即使很少使用的量规也要定期检定。加工工人用的量规和检验员用的量规在公差带的位置应是不同的，如将工人使用的量规（主要是通规）转为检验用。盲孔塞规在外圆轴向应开排气槽。质检人员在检验前应认真看清图纸及其技术要求,如有疑问应及时与相关人员沟通，确认清楚，完全理解图纸等技术资料要求。检验时按图纸要求测量基准进行测量,如未规定则尽可能使测量基准与设计基准重合,图纸中未规定表面粗糙度要求的，粗加工工序加工后的表面粗糙度Ra值应不得小于25μm。检测时应正确使用测量用具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等应先校正量具，调好零位，质检人员应本着“先重要，后次要”的测量原则，图纸尺寸要求严格的，需参照公差对照表找出公差范围并作100%检验。为避免批量检测时量具反复改变尺寸，容易造成量具误差，一个尺寸统一测量、多点位测量保证测量结果的正确性，并填写质量检验记录对外观的目测检验：1)工件表面是否有压伤、划痕、磕碰等现象；2)工件表面是否清洁无污渍、锈斑等；3)各倒角部位是否倒角、倒角平滑、是否去毛刺，工件表面光洁度是否达到图纸要求。4）焊缝是否达到技术要求，是否美观。游标使用方法：测量时测量点应为轴径中心线两侧平行面上的两点,测量时应左右轻微摆动,找出一个最小值为外径的最终尺寸。适用于公差范围:＞0.10mm。孔的精度要求不高，孔较浅时可使用游标卡尺测量，测量时卡爪作适量摆动测出的最大值为内孔的最终尺寸。外径千分尺的使用：测量时测量点应为轴径中心线两侧平行面上的两点,测量时应左右轻微摆动,找出一个最小值为外径的最终尺寸。测量尺寸时应用游标卡尺配合测量，防止千分尺看错一圈。第四节形位误差的检验形位公差分为：形状、形状或位置、以及位置公差三大类。一般情况下形状公差不需要基准，位置公差需要基准。测量形位误差的标准条件：标准温度为20℃，标准测量力为零。第五节材料的检验理化检验化学分析：定量分析材料各元素含量。光谱分析：定性和半定量分析。火花鉴别：大致分析。金相分析宏观检验低倍（不大于10倍）检查疏松、裂纹、缩孔、气孔、偏析、白点等缺陷。显微检验高倍观察组织结构、晶粒尺寸、夹杂物、微裂纹、气孔、脱碳等。脱碳表面镀铬裂纹性能试验硬度试验、抗拉、屈服、冲击、疲劳等。抗拉强度：材料拉断前所承受的最大应力屈服强度：材料产生屈服现象时的最小应力。第六节焊接的检验常见缺陷：咬边、气孔、焊瘤、烧穿、塌陷、凹坑、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等。咬边：焊根的母材部位产生沟槽或凹陷；气孔：在焊缝金属内部或焊缝表面的孔穴；烧穿：熔化的金属自坡口背面流出而形成气孔；未熔合：焊道与母材之间，或焊道与焊道之间未完全熔合。焊接检验无损检验破坏性检验外观检验水压试验致密性检验无损检测渗透磁粉超声波涡流力学性能试验拉伸试验弯曲试验冲击试验硬度试验疲劳试验化学分析化学腐蚀含氢量测定宏观组织微观组织金相检验第七节硬度检验布氏硬度钢球压头ＨＢＳ；硬质合金压头ＨＢＷ.当试验力单位用kgf时（Ｄ是压球直径，d是三压痕直径），120ＨＢＳ10/1000/30表示压球直径10mm,1000kgf，保持30Ｓ的硬度（10~15Ｓ不标）布氏硬度＝2ＦπＤ（Ｄ－）2d2Ｄ测试条件：试验在10~35℃温度下进行。试验力均匀平稳增加，不得有冲击和振动。试样厚度至少为压痕深度的10倍。压痕中心距试样边缘距离不应小于压痕直径的2.5倍，两相邻中心不小于压痕直径的4倍。洛氏硬度常用标尺ＨＲ（Ａ、Ｂ、Ｃ），Ａ与Ｃ标尺为120０金钢石圆锥压头，Ｂ标尺为直径1.588的钢球。试验条件与布氏相似。对于加荷后不随时间继续变形的试样，保持时间＜2Ｓ，随时间缓慢变形的试样，保持时间6~8Ｓ，随时间明显变形的试样，保持时间为20~25Ｓ。表面洛氏硬度如ＨＲ15Ｎ，表示金刚石压头15kgf的力；ＨＲ15Ｔ表示直径1.588钢球压头15kgf的力。试验的表面粗糙度与布氏相同，不低于0.8μm尺标准块的硬度范围求值允许误差洛氏单位Ａ标尺（2075]±2ＨＲＡ（7588]±1.5ＨＲＡＢ标尺（2045]±4ＨＲＢ（4580]±3ＨＲＢ（80100]±2ＨＲＢＣ标尺（2070]±1.5ＨＲＣ维氏硬度硬度计压头为1360的正四棱锥金刚石压头。表示方法如：640ＨＶ30表示用30kgf的力测量的维氏硬度值为640。硬度计示值允许误差不大于±2%。在每次更换压头、试台及大批试样试验前，应对硬度计进行日常检查与校对。试样表面粗糙度不低于0.2μm计算公式：维氏硬度值＝1.8544×２Ｆ２dkgf压痕长度的平方