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十六大损失概论2第一章:十六损失与TPM的关系•思考:1.本公司有哪些管理改善活动?2.何为TPM?推行TPM的目的为何?3.十六损失与TPM有何关系?十六大损失概论3第一章:十六损失与TPM的关系1.管理改善活动2.TPM定义、推行TPM的目的3.十六损失与TPM的关系4.AM、PM、TPEM概念十六大损失概论5TPM叫做「全面生產力管理」係取自英文TotalProductivityManagement之字頭，其定義如下：以創造追求生產系統效率化的極限，改善企業體質為目標。以生產系統全體為對象，在全體壽命週期內追求『零災害、零不良、零故障』。從生產部門擴展至研發、營業、管理等所有部门。從最高階層至第一線作業人員都要全員參加。透過重複小集團達成『零損失』之目標。1.2.1TPM定義十六大损失概论61.2.2推行TPM目的•TPM可能是投资回报率（ROI）最高的。一些世界级大企业（如戴姆勒·克莱斯勒、邓禄普）推行TPM管理模式的案例表明，对于制造业项目上的投资回报率甚至可以达到200%～400%。•TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。十六大损失概论71.3追求總合的生產效率化為目標的特色(16大损失与TPM的关系)生產效率化=最大的產出量(提高附加價值，降低成本)生產必要投入降至最低◎量的擴大活動提高設備的效率化的活動提高人的效率化活動提升管理效率的活動◎質的提升活動提高品質活動推行無人化活動◎阻礙生產系統效率化的16大損失改善活動消除阻礙設備效率的6大損失縮短阻礙設備使用效率的2大損失降低阻礙人員效率的4大損失減少阻礙材料能源效率的4大損失十六大损失概论84.何谓AM、PM、TPEM•以自主维护为中心的TPEM—AM模式；•以预防维修及预知维修为中心的TPEM—PM模式；•以生产设备的管理与改进为中心的TPEM—EM模式。TPM理论的创新—全面生产设备管理TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）十六大损失概论9第二章:16大损失的定义与分析2.1.生產活動中的損失結構2.2阻礙生產性向上16大損失名詞定義2.3損失的掌握2.4生產過程的損失展開2.5速度损失的原因及影响(个案)2.6相关补充说明十六大损失概论102.1生產活動中的損失結構工作時間負荷時間稼動時間淨稼動時間價值稼動時間就業工時負荷工時淨作業工時有效工時價值工時‧計劃保養損失‧生產準備損失‧故障停機損失‧變換調整損失‧起步生產不良損失‧管理損失‧動作損失‧搬運損失◎阻礙設備使用率人(工時)設備(時間)◎阻礙設備效率‧小停止損失‧速度降低損失‧修正不良品損失◎阻礙人的效率‧測定調整損失材料.能源‧廢料損失‧廢品損失‧能源損失‧模具.治工具損失◎阻礙材料.能源效率材料(重量)能源合格品重量有效能源模治工具有效使用十六大损失概论112.2阻礙生產性向上16大損失名詞定義定義說明因突發性、慢性的故障停機，所造成時間上(总产量减少)與材料上的損失(不良发生)。停機時間在10分鐘以上之故障。生產過程當中遇到換品種或規格時，設備需停機進行更換模具並調整至正確尺寸或位置(試加工)，直到產出良品為止，所造成時間與材料上之損失。設備實際運轉速度與原設計速度之差所產生之損失。例如依照原設計速度運轉時，會產生品質或機械上之問題，因此必需降低運轉速度，所產生效率上的損失。所謂修正不良品損失是指生產過程中因不良整修而發生的物料損失及整修為良品之時間的損失。後工程經修整後可再回到前工程使用之材料、時間上損失。區分損失項目1.故障停止損失阻礙2.變換調整損失設備大損5.速度降低損失失6.修正不良品損失大修(歲修)或長時間停機後的開機，直到能夠產出品質安定為止之時間、材料及不良品損失。因品質問題必須停機進行確認(試加工)之時間損失。生產過程當中設備因暫時停機(於10分鐘以內且不需要更換零件之復元)、空運轉(無產出)等時間上之損失時間。效3.起步生產不良品率損失的64.小停止損失十六大损失概论12區分損失項目定義說明阻礙7.計劃保養設備因定期實施預防(一、二、三級)保養，所產生的停機時間損失。設備停機損失使用8.生產準備作業前、中、後因準備(更換)材料，準備工具、台車、盛具等致使設備停機(或人員作虛工)之時間損失。率損失阻9.管理損失作業前、中、後因等待指示、等待材料、故障修理等待、朝會、點名、教育等管理上所造成設備停機時間損失。礙人因供需問題而調整生產計劃所造成設備停機時間損失。的10.動作損失因製程技術或人員技能差所造成的生產作業損失。效11.搬運損失作業中因物流不順暢造成搬運上人力、時間上之損失。率12.測定調整作業中針對品質或設備異常進行測定調整之時間損失。化損失製程品質不穩定須增加品質檢查次數之重工(含人力及時間)。阻礙13.廢料損失各生產工程於作業前、中、後所產生不可再回收、利用之材料。材料原材料投入總重量與產出產品重量的差距所引起重量的損失。、14.廢品損失指產品經判定為廢品時，工時、材料的無效投入損失。能源15.能源損失水、電、燃料、蒸氣、氮氣...等能源損失。效率16.模具、各工程使用之模具、治工具消耗材等因製作、修補所帶來人力、時間、材料之損失。治工具損失十六大损失概论162.5速度损失的原因及影响1.原因:生产设备的磨损(精度降低)常常是生产速度损失直接原因。2.影响:在流程作业的生产线中，单台设备的速度损失将直接影响整条生产线生产速度并导致产量的降低。在工业生产中，生产设备速度对生产率造成的损失通常在10%左右。3.企业通过TPEM管理模式的实施则可以找出速度损失的原因并加以排除。十六大损失概论172.6.1各时间要素的定义•设备可利用时间：指理论上的设备可利用时间。按每天三班、每班8小时工作制计，每天的理论工作时间为1440分钟。•计划停机时间：纳入计划的非生产时间，包括班中休息、班中餐时间，维护时间。•工作准备时间：包括班前准备时间，设备换装时间，调整时间，测试时间。•故障停机时间：由任何设备故障造成的非计划停机时间。•管理原因损失的时间：包括由于原材料、零备件供应问题或操作、维修人员脱岗造成的设备停机或空转损失的时间，生产速度下降损失的时间。•生产废品损失的时间：由废品生产、返工产品重新加工所损失的时间。十六大损失概论182.6.2六大损失中名词的不同叫法•變換調整損失-----换模调整损失。起步生產不良品損失-----开始正常生产前损失。小停止損失-----暂停、空转损失。修正不良品損失-----不良、修改损失。小停止的几种状况：暂时性的机能停止在机能的回复上，只要以简单的处置（异常的工件之排除与重新设定）就可以不会带来零件更换或修理回复时间从2、3秒至5分种以内。十六大损失概论192.6.3小停止的几种状况：暂时性的机能停止;在机能的回复上，只要以简单的处置（异常的工件之排除与重新设定）就可以;不会带来零件更换或修理;回复时间从2、3秒至5分种以内(本公司以10分钟以内计)。十六大损失概论20第三章:设备综合效率练习案例3.1设备综合效率公式:一、时间运转率*性能运转率*良品率*100%1.时间运转率=(负荷时间－停机时间)/负荷时间*100%2.性能运转率=(负荷时间－停机时间－速度损失时间)/(负荷时间－停机时间)*100%3.良品率=(负荷时间－停机时间－不良损失时间)/(负荷时间－停机时间)*100%练习案例:P13十六大损失概论21第三章:设备综合效率练习案例二、时间运转率*性能运转率*良品率*100%1.时间运转率=稼动时间/负荷时间*100%（90%以上）2.性能运转率=理论C/T*生产量/稼动时间*100%（95%以上）3.良品率=良品数量/投入数量*100%注：稼动时间=负荷时间－停机时间练习案例:见P31十六大损失概论22十六大损失概论23十六大损失概论24十六大损失概论25十六大损失概论26十六大损失概论27十六大损失概论28十六大损失概论29十六大损失概论30十六大损失概论31十六大损失概论32十六大损失概论33十六大损失概论34第四章:消除阻碍设备效率六大损失的途径4.1自主保全活动4.2计划保全活动4.1.1活動概述4.2.1活動概述4.1.2活動目標4.2.2活動目標4.1.3活動步驟4.2.3活动项目4.2.4活動步驟4.2.5具体实施内容4.2.6保全组织定位十六大损失概论354.1自主保全活動4.1.1活動概述：為培育設備操作人員日常保養能力，並確實做到「自己的設備，自己維護」的目的；透過自主保全7步驟之實施，使設備恢復原有之面貌。4.1.2.活動目標：強化自主保全能力‧製程缺陷發現的能力‧製程缺陷處理的能力‧維持管理的能力----清掃、點檢、注油基準書制定能力‧判定基準制定的能力----正常/異常判定能力‧排除設備Loss的能力十六大损失概论364.1.3自主保全活動步驟：4.1.3.1認識設備：a.第1階段----初期清掃b.第2階段----發生源、困難處所對策c.第3階段----制定清掃、注油基準(暫行)4.1.3.2了解設備：d.第4階段----總點檢4.1.3.3改善設備：e.第5階段----自主點檢4.1.3.4改變設備：f.第6階段----製程品質保證(生產製程作業標準設定)g.第7階段----自主管理之徹底十六大损失概论374.2計劃保全活動4.2.1.活動概述：為降低設備故障件數及修護費用，確保設備之運轉效率，透過計劃保全七步驟活動，建立定期保全、改良保全、事後保全及預知保全等之計劃保全管理體制。4.2.2活動目的：(1)追求設備零故障(2)提升保全人員技術能力(3)提高設備生產效率十六大损失概论384.2.3計劃保全活動項目：(1)：現場的對應自主保全支援---缺陷項目復元改善及保全技能教育訓練、指導(2)：缺陷的預防定期保全實施----二、三級、精度檢查預知保全實施----5感教育、引進診斷技術及儀器(3)：縮短修護時間(MTTR)----(零故障5)修護方法/工具的改善修護技能提升(解析技術提升W-W、PM分析技術保全備品管理系統建立(4)：缺陷的再發防止慢性缺陷改善活動(零故障1~3)壽命延長改善活動(零故障4)(5)：新設備的對應初期階段缺陷問題之排除(MP情報資訊應用)不故障、易保養、易操作的MP設計十六大损失概论394.2.4.計劃保全零故障七步驟：第1步驟：基本條件與差距分析第2步驟：問題檢討與對策第3步驟：制定點檢整備暫行基準第4步驟：自然劣化對策改善第5步驟：點檢整備效率化第6步驟：設備總合診斷(M-Q分析)第7步驟：建立預知保全體制十六大损失概论40計劃保全活動最高設備效率最低保全成本保全技能提升設備精度保証保全能力保全技能教育作業效率化劣化防止劣化測定劣化復元工事管理情報管理保全費用設備改良、安裝計畫定期歲修計畫更換、整備計劃劣化復元計畫預算管理備品管理外包管理保全履歷保全記錄MP情報回饋作業標準化作業流程化作業模組化部品、工、治具共通化‧診斷技術‧解析技能‧復元技術‧點檢技能‧基本知識保全會議故障解析日日對策一級保養檢查基本條件整備TBM(二.三級定期檢查)保全記錄年、月份計劃CBM(精度檢查)資料分析趨勢管理4.2.5.檢討活動具體實施內容十六大损失概论41項活動區分保全分擔目劣化防止劣化檢測劣化復元製造部門保全部門設計部門清掃◎日常保全給油◎﹝一級保養﹞鎖緊◎日常點檢◎小修理◎定期保全二、三級檢查○◎精度檢查○◎事後保全突發修理○◎改良保全改良設計，改良工事○◎○保全預防MP資料情報回饋○○◎註：◎示主擔當單位○示協助單位備考：1、『一級保養』作業員實施的自主保全(基本條件整備)2、『二、三級保養』專門保全員實施的定期保全(使用條件整備)保全責任區分養作業員實施的自主保全(4.2.6.明確保全組織之定位十六大损失概论42第五章:七大浪费解析与预防-----消除阻碍人的效率损失•5.1浪费的定义与种类•5.2浪费管理的起源及减少浪费的作用•5.3七大浪费的表现•