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全面生产保养TPM宁波市认证咨询中心楚甲良全面生产保养（TPM）的历史1950年以前，“如果机器不破，就没必要修理它。”1950：停机维修1960：生产性保养1970：全员生产保养何谓TPM？TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功踏实的有机过程。TPM的目的1.建立对设备强体质,排除损失与错误‧o故障、o暂停，o不良活动与技术教育之实施2.开发差异性强的商品‧同时满足客户与工厂要求之商品3.建立挑战风气与感性舒适的工作环境‧能将异常感觉视为异常并自主改善的风气‧无灾害之作业环境改变设备改变人改变企业体质TQC與TPM的特色比較区分TQCTPM目的改善企业的体质(创造提升业绩、明朗的现场)管理的对象品质(产出面、结果)设备(投入面、原因)达成目的手段管理的体系化(系统化、标准化)---软件导向---现场现物适切状态的现实---硬件导向---人才培育管理技术中心(QC法)固有技术中心(设备技术、保养技能)小集团活动自主的小集团活动组织活动与小集团活动一体化目标PPM等级的品质彻底排除损失、浪费JIT与TPM共通的基本理念1.与经验直接连结的全公司性之制造技术利润的IE利润的TPM2.彻底排除浪费1.制造过量2.待机时间3.搬运4.加工5.库存6.动作7.制作不良品1.故障2.制程中的准备、调整3.刀具4.暖机时间5.短暂停机、空转6.速度降低7.不良人工3.防范于未然防呆措施预防重于治疗保养预防(MP)预防保养(PM)改良保养(CM)4.现场现物主义看板目视经营设备恢复至应有状态TPM活动板5.参与计画与经营尊重人性多能工参加系统架构计画工作意愿自主保养零灾害、零故障、零不良创造明朗的现场何谓TPM?预防保养PreventiveMaintenance生产保养ProductiveMaintenanceTPM预防保养PreventiveMaintenance事后保养BreakdownMaintenance纠正保养CorrectiveMaintenance保养预防MaintenancePrevention赚钱的预防保养ProfitablePM预防保养（PreventiveMaintenance-P.M.）就是设备的预防医学，即实施定期的健康诊断（点检）及早期治疗（早期保养），但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下，始采用预防保养。事后保养（BreakdownMaintenance-B.M.）适应于故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。纠正保养（CorrectiveMaintenance-C.M.）即设备本质的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品等改良保养。保养预防（MaintenancePreventive-M.P.）用于新设备设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然负荷经济原则。预防保养PreventiveMaintenance预防医学PreventiveMedicine每日保养（润滑、清洁、调整、点检）点检（诊断）预防性维修（提前更换）预防保养PreventiveMaintenance每日预防健康点检早期治疗机器的健康管理预防老化测量老化复原老化TPM的目标零停机零缺陷当目标实现时设备操作率提高成本降低库存最小化性能稼动率提升满足TPM的方针通过员工参与，使设备效率最大化。保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量和生产率的能力。保持设备使用寿命最大化。提高员工技能，培养员工的专有经验。六大浪费Losses停机时间1.设备故障2.整备和调整速度浪费3.空转和短时间停机4.减速缺陷5.制程缺陷6.产出减少哪种浪费最大收集浪费数据，决定哪种是最严重的？请注意细小的问题注意并纠正小问题，阻止大问题改善始于复原Improvementbeginswithrestoration修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化为什么要问“为什么”？故障排除往往没有解决真因反复地问“为什么”可以找到真因，采取预防措施减少功能也是一种浪费两种类型的浪费功能丧失功能减少在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生生产延误和出现次品机器为什么会出现故障大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上，例如：误操作miss-operation缺乏保养lackofmaintenance疏忽退化neglecteddeterioration故障发生的时间初期故障时期（设计错误）随机故障时期磨损相关的故障时期两种类型的老化自然老化加速老化保养基本条件可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备状况每天的常规点检dailychecks复原恶化的状况restoringdeterioration追查根本原因pursuingrootcauses零件活动习惯基本的作业－－清扫、润滑、锁紧螺栓坚持相关标准复原老化提高操作和维修机器的技巧了解有关设备系统的知识整体点检要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么设备失效丧失标准功能较长时间的设置调整经常闲置短暂停机较慢的加工速度可操作时间较少5个基本的改善领域通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成）建立保养小团队（遵循七步法）质量保证保养部门制定保养计划通过教育训练提高技能水平五大对策保养良好规范的基本条件遵循适用的操作程序复原坏旧设备明确和改进设计问题提高操作和保养技能谁的职责？五大对策生产维护维护基本条件遵循标准操作修复坏旧设备改进设计问题避免人为失误TPM的准备阶段（步骤1－步骤6）步骤1：在组织中导入TPM的培训普及运动步骤2：建立推动TPM的组织机构步骤3：宣布高层管理者的决定导入TPM步骤4：设定基本的TPM方针和目标步骤5：规划实施TPM的总体计划步骤6：正式开始TPMTPM的准备阶段（步骤7－步骤12）步骤7：提高设备关键部分的效率步骤8：建立和实施自主保养步骤9：在保养部门建立计划保养系统步骤10：提供提升操作和保养人员的技能培训步骤11：建立设备初期管理制度步骤12：完善TPM并提升TPM水准生产活动中的损失架构（１６大损失）TPM之八大策略注重改善自主保养计划保养技术培训初始化管理品质保养办公室效率化环境和安全的管理衡量跟踪七种设备浪费停机时间设置和调整时间开机失效时间安装失效时间短暂停机时间低于正常速度操作生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售产品的初期管理体制之流程１．为设备效率化的个别改善选定示范设备，并组成项目小组，以示范设备进行７大损失之排除，及追求设备总合效率极限之个别改善再以此示范设备水平展开２．建立自主保养体制依照自主保养七大步骤，建立各小集团的自主保养活动体制．自主保养展开的步骤第一步骤初期清扫（清扫检查）以设备本体为中心的飞尘、脏污之清除、给油、锁紧、设备不正常部份的发现及复原。第二步骤发生源困难部位对策飞尘、脏污的发生源、飞散的防止、清扫给油、锁紧、改善难以检查的部份，变成容易检查，以其缩短点减时间。第三步骤制作自主保养暂定基准要作成行动基准，始能在短时间内完成清扫、给油、锁紧、检查（要明订出作上述各项事情的时间）。第四步骤总检查以点检手册进行点检技能教育，及实施总点检，找出设备的微缺陷并复原之。第五步骤自主检查作成自主检查表并实施第六步骤标准化实施各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全制度化。清扫、给油点检基准现场的物流基准资料记录的标准化模具、治工具管理基准等。第七步骤自主管理的彻底公司方针、目标的展开极改善活动的定常化，MTBF分析记录确实实施，并加以分析以改善设备。３．建立保养部门之计画保养体制建立并实施定期保养，预知保养系统，并确定保养作业效率化．４．提高操及保养的技能训练培养对设备专精的从业人员并提高专业保养人员的技能训练．５．建立设备初期管理体制设计免保养的新设备，新模具，并追求LCC的经济效益及建立新生产线的快速量产体制．６．建立品质保养体制设定不生产不良品的条件并建立维持管理体制．７．建立管理间接部门的效率化体制提高支持生产及自己部门的效率化与事务的效率化．８．建立安全.卫生与环境的管理体制建立零灾害，零公害的体制TPM检核表1.方针.目标组织.营运1.公司的方针与TPM方针的关系是否明确？2.TPM方针与目标(指针)在各部门已展开，是否全员都已十分的彻底？3.TPM方针与目标的达成状况是否已成什么人都清楚的状况？4.对TPM方针、目标是否可以以P、Q、C、D、S、M来做？5.TPM的推动组织是否已成为重复小集团组织？6.有设立TPM推动委员会、专门部门等组织否？是否容易推动的体制？7.厂、课内推动会议对推动有帮助否？8.各种专门分科会有否达成其机能？9.第一线的小集团有活化性？10.有设计设备保养的专职担任者以发挥其机能？TPM检核表2.个别改善1.生产部门损失的用语与定义是否明确，目标、方针是否具体？2.生产部门损失的现状是否有把握？3.部门别示范设备的个别改善实例是否有横向展开？4.个别改善的计划小组是否管理者有担任领导人、幕僚、保养人员是否有加入而得到成果？5.是否每一改善主题都设有目标，对成果指针的依靠度都明确？6.是否改善成果以P、Q、C、D、S、M做定量测定？7.改善活动是否活泼在进行着？(量与质的双方面)8.在改善活动是否以PM分析的手法？9.个别改善课题是否有做重点的决定？10.为使改善结果固定下来，有否依必要加以标准化？TPM检核表3.自主保养1.自主保养展开以步骤方式在实施着？管理者的诊断是否适当？2.工厂、现场的活动状况、目标达成状况、今后的课题有以活动管理板标示出来？3.对不良的看法已养成？不良的列出与复原及小改善有否进行？4.有“自己的设备由自己来维护”的做法？(不良的避免、检查)5.灰尘污垢、原材料飞散、漏油等是否消除？发生源对策是否良好？6.清扫、加油、锁紧、点检有确实在实施？7.对确认标志、加油标志等之目视管理是否彻底？8.治工具等之整理、整顿、清扫有确实在实施？9.重点课程之整理，教育用讲义是否整理好，并充分在活用？10.管理者已定好示范设备，进行水平的展开？TPM检核表4.计划保养1.自主保养与计划保养之分担与协助体制是否明确？2.依据时间的TBM与依据状况的CBM等之保养方式有做合理的选择否？3.修护技术、点检技术、润滑管理技术、故障解析技术等之专门保养技术水准是否充分？4.对设备之信赖性、保养性、时间稼动率有加以定量的把握？5.改善保养有在进行，得到效果？又有对MP设计之回馈否？6.备品、模具、治工具、量具、图面等之管理是否良好？7.设备的劣化状况、故障、设备停用、保养工时等保养资料的取法与活用方法适当？8.保养数据管理系统化是否在进行？9.设备诊断技术有适当在活用，得到效果？10.保养费用之预算编制与管理适当？TPM检核表5.品质保养1.品质与设备的关联已加以明确规定，不发生不良的设备条件设定与其维持管理是否在实施？2.对发生不良原因有定出防止再发生的规定否？（人、设备）3.起因于设备的不良率有否在下降？4.对品质特性与加工条件、设备精度关系是否可以加以追求？5.设备的Ｑ成分是否成为容易检查？6.各种分析方法可有分为层次别，有效的在使用？7.有再发生不良的状况？（制止的对策是否充分？）8.有否对因设备而发生的突发不良，能在事前检查时可发现而加以防止的设计否？9.有在进行起因于设备为减少不良推动必须品质管理教育？10.工程内制品的直行率有提高？TPM检核表6.制品.设备.初期管理1.制品、设备的初期管理已在实施，有否成果？2.制品、设备的初期管理进行方法是否适当？3.制品、设备的初期管理项目与基准是否明确？4.制品、制程开发与设备计划的关系是否适当？5.制品、设备计划、开发、设计等有充分考虑到安全性、依赖性、保养性、操作性、经济性？6.设计审查是否有效果？7.对设备、模具、治工具等MP设计的想法、进行方法