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——浅谈电气设备维护维修方法目录前言一、传统的检修形式二、状态检修三步走三、案例分析1、冷却塔160KW电机前后端盖安装测温探头与轴承卡簧2、接触器触头的维护方法及推广3、库房照明灯的改造工程4、高压手车式断路器触头安装在线测温仪5、过电压保护器做耐压实验6、用电缆故障测试仪查找高低压电缆故障7、双电源自动切换四、“巧”与“保障”五、结束语前言随着生产工艺的改进，日用电负荷日益攀升，作为二期供电工段，如何保持用电安全性、可靠性、经济性这三个指标也将作为我们的工作重点提上日程。如何才能使供电系统保持良好状态，关键在于什么？1、事后检修：故障发生后的检修形式损失大、维修成本高、人员投入大2、计划检修：是一种预防性检修形式到期必修、检修过剩或不足、设备利用率下降、停产停电影响生产传统的检修形式做到该修时才修状态检修即科学检修1现场收集数据：“听测加”听声音、测运行参数、加润滑脂。2分析后台数据：通过后台系统，设备运行曲线分析数据。3收集报警指示：通过安装测温、测振、传感器获得报警数据，判断故障类型，确定检修方式。目的现场收集数据测轴承端盖温度注：滚珠轴承运行温度不超过120℃电机振动振幅最大不超过50um监测电机三相电流是否平衡，有没有缺相现象。测电机振动测运行电流听轴承声音加润滑脂现场收集数据注：轴承正常运行时会有均匀的嗡嗡声设备保养润滑采取量化管理，并建立设备润滑台帐和更换润滑油记录。巡检中发现电机温度达到90℃，声音异常停机检修时发现，轴承缺油，轴承与转轴粘连检修现场轴承运行中高温轴承缺油，声音异常分析后台数据直观显示的电机运行参数系统电压波动曲线注：后台显示有详细的三相电流，有功功率、无功功率和功率因数。电压波动曲线可查询区间电压波动情况，可以作为查询系统电压升高或降低的依据。收集报警指示压缩机报警变频器报警相比之下，状态检修能够有效的实现检修质量，节省备品备件的使用量，更重要的一点是科学的检修方式能够减少设备的检修次数，提高设备的利用率，从而获得最大的经济效益。以下是我们在长期工作过程中总结的一些经验与实际操作实例，可通过几个案例和大家共享。传统检修与状态检修案例一：冷却塔160KW电机前后端盖安装测温探头与轴承卡簧起因描述：因前期动力车间冷却塔160KW电机没有安装温度探头和轴承卡簧故障现象：电机长时间运行出现高温高热，轴承转动过程中因窜动引起摩擦，噪声大等问题，致使频繁检修，备品备件更换量加大，停电停机，影响生产。解决方法：在电机前后端盖处加装温控探头和轴承卡簧，从而实现了温度的后台传输，有效解决运行中轴承窜动的问题。我们可以通过后台报警系统及时发现和控制故障的出现，有效避免了事故的发生。温度与振动传输数据及时有效的传输数据温控探头案例二：冷盐水机组控制接触器触头的维护方法与推广起因描述：冷盐水机组控制接触器运行过程中频繁出现接触器故障报警指示。现象描述：接触器失压释放，机组故障停机。2、若二次线路Y—△不转换,根据接线原理图逐号检查接线。若转换接触器不通应检查接触器触点是否良好，对已经因拉弧烧毁触点做简单处理。方法是打磨触点法，然后做接触器吸合试验。推广：针对冷盐水机组GMC-220型的接触器及类似的接触器故障都可以打磨触点法处理，从而减少浪费、节约成本。扩展：1、对于低压小型接触器，为了避免运行中因辅助触点烧毁而出现事故，可以将同功能的辅助触点并联使用，从而减少事故出现频率。2、修旧利废，对于两个或几个坏的接触器，进行再次拼装。解决方法：1、在不同一次电源的情况下，检查二次线路是否转化，其次查看触点是否接触良好，有没有因拉弧烧毁出现接触不良的情况。盐水机组配电柜加装排风扇：控制柜内元器件排列密集，为改善电器元件运行环境，故在柜体前后加装排风扇，将四个机头的主接触器串联接入风扇，通过空气流通从而改善柜内温度，延长元器件使用寿命。排风扇我在这呢GMC-220型接触器接触器内部触头结构密集排列的元器件有拉弧现象的触头动触头动静触头案例三：库房照明灯改造工程起因描述：因前期二期叉车库、标签库、五金库安装的是175W的金卤灯。现象描述：金卤灯需和配套的镇流器、触发器、电容器配套使用，长期使用会使组件烧坏，镇流器的接地会使同一电源的灯全不亮，影响整个照明，并且高空检修困难，对备品备件的使用量也多。解决方法：面对这种情况，我们通过实践实验，将原有的175W的金卤灯换成150W的节能灯,将原有好的镇流器、触发器、灯管用于路灯维修。实践实验证明：金卤灯运行电流为1.9A,节能灯运行电流0.5A.金卤灯实际功率为P1=0.418KW,节能灯实际功率为P2=0.11KW（1）对于175W金卤灯而言：金卤灯的电量：一月耗电费：0.418kw﹡4h﹡30天﹡0.45元﹡300只=6771元（2）对于150W节能灯而言：节能灯的电量：一月耗电费：0.11KW﹡4h﹡30天﹡0.45元﹡300只=1782元即：300只150W的节能灯一年可节约电费：（6771-1782）﹡12=59868元结论：更换节能灯后，运行电流从1.9A降至0.5A，线路发热现象得到有效改善，延长电器、开关，电缆的使用寿命，降低了检修难度和次数，用户系统的安全性有效提高，从而大大降低了维护费用和使用成本。例：假设库房平均每天照明时间为4小时，1度电电费为0.45元现将一只175W金卤灯和一只150W的节能灯作为案例计算一下300只节能灯一年可省的电费是多少？案例四：高压手车式断路器触头安装在线测温仪解决方法：针对这个问题，我们在检修期间对高压各出线柜上下触头安装温控报警器，有效实现了手车式断路器的在线监测。起因描述：手车式断路器在运行状态时，手车式开关处于手车室内，无法直接测得开关触头的温度。现象描述：尤其是在夏季，开关长时间处于高温状态，会将梅花触头烧坏。结论：我们可以在第一时间获得温升数据，有效避免因温升问题引起的事故。柜门温控显示手车式开关梅花触头温控面板开关触头套故障原因：1、运行过程中发热量大，温升过高造成。2、外围紧固弹簧张紧力不够，致使接触电阻大，运行中承受过高的温升使弹簧弹性变差，以致在电流较大时过热起弧而烧坏。检修维护方法：1、定期检查，对有灼烧痕迹及紧固弹簧有变形损坏的应及时更换。“建议动静触头同时更换”2、更换触头作业前应做动静触头的咬合试验，查看接触面的接触程度。“建议用印尼均匀涂抹于静触头，通过断路器合闸来查看动触头的接触痕迹”3、检修时用纱布或抹布轻微擦拭已变质的工业凡士林，重新涂抹薄层凡士林或导电膏。对于梅花触头的运行维护，关键在于控制温度，那么触头安装在线测温仪无疑是一种行之有效的方法。梅花触头表层镀银高温烧毁案例五：过电压保护器做耐压试验事故预想：通过科学预测，试验来预防事故的发生，去年年检时我们对过电压保护器做了绝缘和耐压试验，结果显示：绝缘正常，而耐压值远低于出厂的耐压值。措施：果断更换，这也是事故预想前瞻性的体现，是实施状态检修所要达到的目的。因过电压保护器爆炸而出现的故障不合格的过电压保护器是否做过年检过电压保护器做耐压试验试验标准试验数据过电压保护器的安装与维护案例六：用电缆故障测试仪查找电缆故障简介：对于高低压电缆的接地故障，可用仪器查找，准确定位故障点。电缆接地故障测试仪电缆交直流耐压试验仪1、厂区路灯地埋电缆故障地埋电缆由于电缆所处地质环境复杂，电缆绝缘外层腐蚀速度过快，易发生接地。通过电缆故障测试仪可以较快的找到接地点，对故障点进行处理，可以避免再放电源线的可能。节约了人力和物力。2、八一站到开闭站进线3×185mm²电缆故障针对已有故障的高压电缆，在接地端接入测试仪并升压，通过巡查电缆走向，依靠电缆故障定位仪寻找有明显电弧放电和发出异响的地方，找到故障点。八一站到开闭站进线3×185mm²电缆故障查找桥架段电缆查找八一站电缆坑电缆案例七：双电源自动切换（ATS双电源控制器）为保证供用电的可靠性，当主电源断电、过压、欠压、缺相时，ATS能够把负载电路自动转换至备用电源，主电源重新接通。故障发生后能够及时恢复直流系统，各辖区照明系统，仪表后台，为检修故障起到不停电维护高压一次设备的作用。ATS双电源控制器通过以上几个案例我们从中可以读到的信息有：1、加大状态检修，实行设备的科学管理，切实做到科学检修。2、做好事故预想，通过几个简单的实例我们应在以后的工作中，注重电气设备科学试验，加强电气设备的预防能力。3、巧检修，应用实际的，简单可操作的实用方法，从根本上预防事故，从技术层面入手做好检修维护工作。结合以上案例我们再谈一下平时工作中的要求与方法“巧”与“保障”巧“巧”就是方法1、安装设备时做到“布局合理，有足够的安全间距，便与操作与维修”2、配电柜内各电气元件，所控设备信息做明细，能让每一个检修维护人员一目了然，防止在检修维护过程中误送或错送电。3、加强设备的点检巡回制度，对设备进行定点定期检查，对照标准将发现的设备缺陷消灭在萌芽状态。4、检修设备时选择合适的或专用工具，以免破坏、损伤设备，使设备出现零部件变形，折断、裂痕、滑丝等现象，保证设备的完整性。5、检修前提前做好位置标记，将需要拆的线用号码管做好标记，避免在安装过程中出现对接不合缝，穿丝不同孔等现象，为检修节约时间的同时，可以避免线头错接等现象，保证检修质量。6、对已检修完成的设备，先盘车在做绝缘检测，然后通电试车。7、完善记录：按SOP规范填写检修记录，将长期以来积累的经验方法记录在标准文件中，用来指导以后的工作，也能够提升检修人员的熟练程度。“保障”就是利益“巧”与“保障”保障三大保障确保供电系统“安全、可靠、经济”运行实施状态检修，提高检修质量，节约成本，提高设备利用率用科学的方法分析，评估设备运行状态，形成科学管理理念。结束语开展质量研讨会，让我们在同一平台交流工作经验与心得，让更好的方法能够通过这个平台传递给大家，共同借鉴，汲取一些优异的经验和方法。为保障生产，降低成本，减少设备停运时间，提高经济效益这一共同目标而努力。