设备技术管理概论20171027

设备技术管理概论奔腾事业本部发展部编制人：陈刚专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑专题2：全员预防维修管理体制专题3：全生命周期管理及策略专题4：故障能彻底消除吗专题5：突破点在哪里？设备管理专题培训设备资产原值91.7亿元一、为什么要做？10万人8万辆车/铣/刨/磨/钻、组合机、继电器控制、复杂齿轮箱13万人314万辆自动线、机器人、加工中心、计算机互联、电气调速1985年2017年产品质量生产效率主动安全制造成本劳动强度投资周期设备技术、预防维修应放在什么地位？（一）海因利希法则揭示了什么？就象人的大病来自于小病，小病来自于环境和不良习惯一样；设备的大故障也同样来自于小停机，而小停机则来自于微缺陷，微缺陷来自于不正确的使用方法和环境。海因利希法则，从本质上揭示了故障的形成原因，它把事实故障的形成分成三个层级，即不良、小停机、故障。如下图所示。二、为什么要全员来做？铁屑堆积漏油磨损其它螺栓松动29300频发停止坏了之后再修不具合微小欠缺突发停止1坏之前预防这些可以通过自主保全来解决。：冰山的一角污物、灰尘、附着原料磨损、摇晃、松动、漏油腐蚀、变形、裂缝、破裂温度、振动、声音异常故障潜在缺陷（准备出故障）显性故障潜在缺陷改善识别减少保全（二）操作者是设备的第一监护人操作者做为设备的直接使用者，最了解和最容易发现设备的潜在缺陷，从而让更少的故障浮出水面。及时发现设备的潜在缺陷，减少故障的发生。•工艺员—优生师•设备—孩子•操作者—父母•维修工—医生日常保养专业维修TPM：全员效率维修操作者——保养维修工——维修一些重点难点问题的解决需要我们打破部门与部门之间的壁垒，消除存在已久的痼疾TPM理念——关系我们总在掰着手指头去算维修经费，希望维修不花钱才好，觉得这影响了成本。其实，设备管理必须当作一种投资行为来做，而不是把设备维修当作消耗。这种投资和直接的固定资产投资一样，可以给我们提供回报。如果没有必要的预防维修投入，我们的损失可能更大。三、把设备管理当作投资行为来做损失维修费用综合曲线最小点投资浪费专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑专题2：全员预防维修管理体制专题3：全生命周期管理及策略专题4：故障能彻底消除吗专题5：突破点在哪里？设备管理专题培训世界TPM发展历程一、TPM的由来和发展FPS是一汽精益生产方式的缩写，脱胎于早期的HPS、JPS，而HPS、JPS又是在TPS的基础上，结合自身企业管理文化的特点改善而来的。FPS定义了十大基础要素，45个模块，TPM是基础要素之一。新版16949标准中，也正式纳入了“全面生产维护”（即TPM）的要求。二、集团的FPS体系设备保全故障再发生防止真因分析标准化缺陷改善横向展开预防保全专业保全自主保全正确操作自主保养自主点检简单改善不良记录专业点检定期定量保全中大修简单恢复针对性修理技改、更新状态维修预知维修前期管理预防第一关同步保全工程失效模式分析准入管理（标准）精细化点检现有业务预防第二关预防第三关预防第四关维修平准化拓展/深化业务三、轿车公司的设备管理体制按我们的设计，预防维修体制覆盖了设备劣化周期的各个阶段，但功能互不重叠。完好阶段劣化趋势小停机故障定期定量保全专业点检操作自主保全固定周期、超前的预防计划针对性修理事后维修无周期、滞后的预防计划从上图可以看出，大家关注的针对性修理计划实际上是对预防计划的一种补充，本身有一定滞后性。如果预防性计划做到理想状态，针对性计划就可以趋于零。状态维修交付生产四、维保策略的时效性专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑专题2：全员预防维修管理体制专题3：全生命周期管理及策略专题4：故障能彻底消除吗专题5：突破点在哪里？设备管理专题培训一、从浴盆曲线说起设备的浴盆曲线与各阶段维保策略。前期管理故障管理预防维修技改、更新、大修良好的预防维修可以拉宽盆底，延长设备使用寿命。前期管理（保全预防）把设备的预防管理由传统的服役期管理拓展为全生命周期管理。前期管理（生准）设备全寿命周期计划预修大修/改造/更新末期服役期前期初期（正常运行+故障+劣化）（严重劣化）设备维修模式保全预防专业预防保全+自主维修＋快速修理改善（修/改/换）设备保全模式传统管理（服役期）TPM管理（全过程）二、前期管理（保全预防）（一）预防维修必须从前期开始前期管理（保全预防）即通过:生准部门运用标准化的手段保全（维修）部门对生产准备的提前介入达成三个目标：采购优质的设备，提升使用寿命和效率技术标准分类技术要求综合使用成本维修费用、培训、耗材、能源等最低长期用设备、专用设备成本规划不同对项目应有经济性论证缩短生产准备到正常维保的过渡时间同步工程（二）前期管理的目标前期管理是设备预防维修体系四道关口的第一道关口。首先，从同步工程的角度，在各阶段同步输出必须的控制结果。其过程的步骤、工作内容、输出结果等应该有标准化的流程。《工装设备生产准备管理程序》、《工装设备前期过程管理规定》其次，各类型的设备采购，应有一个准入技术门槛。通过这个门槛，过滤掉不合格的设计，并作为招标、项目过程管理的技术条件。各类设备技术要求模版技术标准第三，保全（维修）人员要把同类设备生产过程中出现的问题反馈到生准中，在规划设计阶段就加以防范。技术要求技术协议第四，严格的过程质量管理。设备验收标准过程质量管理标准过程管理标准化技术标准积累技术要求技术协议质量控制验收（三）前期预防的技术路径□设备的再确认□周期确认□保全特别体制□掌握生产模式□设备与品质相关明确化□编写条件管理基准□日常点检计划□设定设备可动率目标□定期定量维修计划□编制点检基准□中长期检修计划□年间预防检修计划□后续培训□设备操作培训□安装调试现场参与□指出缺陷确定对策□电气机械液压气动图纸的管理□备件验收＼整理阶段□突发故障对应体制□编写维修作业指导书□任命异常处置人员□生产备份体制的理顺□编写操作要领书□维修人员培训计划□设备改造的商讨□设备试验（现场参与）□照明研讨□气源研讨□机能调整耐久试验□工程进度确认资料□备件采购基准□订货方式选择□备件订货□新设备新技术导入培训计划□新设备厂家培训□备份／设定值变更书□设备试验（现地现物）计划□变更件准备（配件类）□图纸研讨与识别问题点（图纸会签）□工夹具准备样式的研讨□设备不良的反馈□掌握现有设备的问题点□研讨设备的构想□生技的设备计划□设备基本样式的研讨□新设备/改造设备的确认生产线试生产阶段设备安装调试阶段设备试制阶段设备图纸阶段设备开发阶段①通过设备样式预测可能存在的问题并在设计阶段采取对策。②设备引进过程中的各个阶段的技术资料积累和状态确认。③及时发现缺陷，前置性解决问题，确保按期交付。天津丰田案例：关键点在生产准备中导入前期管理三、服役期预防维修管理（一）两种劣化形式：1、强制劣化——取决于使用水平设备在不正常使用时，由于外界因素，而非设备自身原因导致的状态变差叫做强制劣化。如操作不当、润滑不良、光照、温度、湿度、粉尘、震动、松动、电网冲击等。强制劣化是随机发生的，没有明显规律。2、自然劣化——取决于生准水平由于设备自身的先天质量决定的状态变差过程叫做自然劣化。如材料选择、结构设计等原因导致的劣化等。自然劣化一般都有比较明显的趋势和周期性。点检强制劣化（二）点检——强制劣化预防专业点检自主点检缺陷记录针对性计划周期控制：1月滚圈的情况与平时不太一样？有异响？维修工操作工定保自然劣化（三）定期定量保全——自然劣化预防定期保全定量保全状态记录预见维修周期控制：=1月不得不大拆了！小病养成大病了！本月可动率下来了费用也多花了！趋势分析定期测量传感器动态测量劣化监测趋势分析修理策略智能制造应用（四）操作工人的自主维修自主维修是以操作者为主体的，对设备表层面的点检和状态维护活动。第二步：发生源、问题点的对策第一步：初期清扫第三步：自主保全暂定基准的制订第四步：总点检第五步：自主点检第六步：标准化第七步：自主管理自主维修的七个步骤自主维修活动：正确使用设备；设备的一、二级保养；设备自主点检；微小故障的维修；设备表层面的改善。5W2H中文含义管理上的理解基准对应相当于Where何地在哪里做定部位点检的部位What何事做什么定内容点检的内容When何时何时做定周期点检的周期Who何人由谁做定人员点检的责任人Why为何为何要做理解理由为什么做点检How如何怎样做定方法点检的手段Howmuch多少做多少定标准判定标准更新寿命末期（五）末期管理状态报废工艺报废利用提交处置备件买不到、功能有新需求技改大修重要结构、零部件严重劣化直接利用改造利用拆卸备件整机拍卖报废处置专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑专题2：全员预防维修管理体制专题3：全生命周期管理及策略专题4：故障能彻底消除吗专题5：突破点在哪里？设备管理专题培训提提大家熟悉的两个概念：MTBF：平均故障间隔时间，反应了设备故障的频次，衡量的是设备能力MTTR：平均故障恢复时间，衡量的是人的能力而停台时间的构成应为：停台时间＝故障频次*MTTR＝(计划生产时间/MTBF)*MTTR可以看出，停台时间和故障频次、故障恢复时间MTTR都成正比，和平均故障间隔时间MTBF成反比。从而，我们可以导出故障管理本身包括两个主要任务：任务一：防止同类故障再发生任务二：快速恢复故障故障管理方法必须围绕这两个任务展开。一、衡量故障的指标二、故障管理的一般流程20个技术管理工具之一：“故障管理九步法”。不负责的维修只做到第二步。需要验证时三、零停台活动（一）两个工具二八法则设备20%的故障造成了80%的实际损失（停台、成本浪费等）。TOP10方法这是二八法则的延伸，阶段性地分析设备分类故障对生产的影响程度，并排出顺序，首先解决前几位的问题。（二）零停台活动运用以上工具，对阶段性停台记录进行排序，并成立故障攻关小组，进而消除排名靠前的故障的活动。由上图可知，烘干炉提升机停台时间为最长，停台时间达到了152分钟。可以针对前几位成立小组。152261486020406080100120140160烘干炉提升机高温辊床强冷室辊床润滑站焚烧炉分钟烘干炉零停台小组设备停台统计涂装案例：停台记录数据的应用分解烘干炉提升机故障由柏拉图可以看出，提升机链轮窜动故障停台时间最多，占到了提升机总停台时间的85%。1263212992.8%96.7%98.7%84.9%0.0%0306090120150链轮窜动开关无占位齿形带断裂锁紧不到位其它0%20%40%60%80%100%N=152分钟烘干炉提升机设备停台统计25℃-80℃链轮窜动链轮卡住过载报警80℃-140℃现场再现分析问题真因顶丝承力级别不够顶丝无法固定链轮顶丝强度低链轮中心偏链轮轴向力大安装方法不正确未按标准安装技能水平不足人员培训不达标链轮窜动人法料机人员培训不达标顶丝强度低安装方法不正确轴向固定方式不适用高温环境顶丝受力大链轮轴向力大轴向固定方式不适用高温环境•加工一体式链轮•安装一体式链轮模型实物改善措施验证效果0129301209060分钟1502013年5月2013年1月2013年6月0烘干炉提升机链轮窜动停台时间链轮更换作业要领书提升机管理基准书制作一体式链轮更换作业要领书，对其它4台高温提升机链轮进行了有计划的更换，彻底消除链轮窜动故障。我们修订了提升机管理基准书，将检查周期调整为1个月，润滑周期定为2周。巩固成果——标准化只要我们不懈努力，“零”的目标就会离我们会越来越近。四、维修平准化——快速维修维修平准化实际上就是通过对维修全过程构成要素的分析研究，制定最快捷合理的维修作业流程，并标准化。维度可以包括：修前准备、资材供应、过程组织、动作流程、沟通方式、安全预知、现场定置、可视管理、修后清理、总结反馈等。修前准备资材供应动作流程沟通方式过程组织安全预知现场定置可视管理修后清理标准化反应快速化过程最优化风险最小化总结反馈危险预知资材供应模式、预案、手顺定置管理目视化专题1：公司发展需要强力的设备管理支撑专题2：