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设备的磨损设备在使用（或闲置）过程中会产生磨损。磨损有两种形式：一种是有形磨损，亦称物质磨损或物质损耗；一种是无形磨损，也称精神磨损或经济磨损。无论有形磨损还是无形磨损，其结果都会造成经济损失。为了减少设备磨损和在设备磨损后及时进行补偿，就必须首先弄清产生磨损的原因和磨损的规律，以便采取相应的技术、组织、经济措施。一、产生磨损的原因及其规律（一）产生磨损的原因及其规律设备无论在使用或是在闲置过程中，都会产生磨损。磨损，即设备在实物形态上的磨损。设备在运转使用中，作相互运动的零、部件的表面，在力的作用下，因摩擦而产生各种复杂的变化，使表面磨损、剥落和形态改变，以及由于物理、化学的原因引起零、部件疲劳、腐蚀和老化等等。设备使用过程中的有形磨损，既有正常磨损，又有因保管、使用不当和因受自然力的腐蚀（工作环境恶劣所致）而引起的非正常磨损。这种磨损的结果，通常表现为：（1）使组成设备的各零、部件的原始尺寸改变。当磨损到一定程度时，甚至会改变零、部件的几何形状。（2）使零、部件之间的相互配合性质改变，导致传动松动，精度和工作性能下降。（3）零件损坏，甚至因个别零件的损坏而引起与之相关联的其他零件的损坏，导致整个部件损坏，造成严重事故。设备在闲置过程中，自然力的作用（如油封油质中的腐蚀性介质的侵蚀，空气中的水分和有害气体的侵蚀等等）是产生磨损的主要原因，如果保管不善，缺乏必要的维护保养措施，就会使设备受腐蚀，随着时间的延长，腐蚀面和深度不断扩大、加深，造成精度和工作能力自然丧失，甚至因锈蚀严重而报废。在一般情况下，设备在使用过程中，零、部件的磨损都有一定规律，大致可分为三个阶段：第一阶段是初期磨损阶段（也称磨合磨损阶段）。在这个阶段，设备各零、部件表面的宏观几何形状和微观几何形状（粗糙度）都要发生明显的变化。这种现象的产生，原因是零件在加工、制造过程中，无论经何种精密加工，其表面仍有一定粗糙度。当互相配合作相对运动时，如粗糙表面由于摩擦而磨损。此时的磨损速度很快，磨损量和时间决定于零件加工的粗糙程度。这种现象一般发生在设备制造、修理的总装调试时和投入使用期的调试和初期使用阶段。当作相对运动的零、部件的表面经磨合磨损以后，磨损进入了第二阶段，即正常磨损阶段。在这一阶段内，如果零部件的工作条件不变或变化很小时，磨损量基本随时间匀速增加。也就是说，在正常情况下，零、部件的磨损速度非常缓慢。当磨损至一定程度，零件不能继续工作时，这一阶段的时间就是这个零件的使用寿命。第三阶段称为剧烈磨损阶段。这一阶段的出现，往往是由于零件已到达它的寿命期而仍继续使用，破坏了正常磨损关系，使磨损加剧，磨损量急剧上升，造成机器设备的精度、技术性能和生产效率明显下降。例如，机器设备上的轴和滑动轴承之间的相互摩擦，在正常情况下，是由相互的配合间隙内的流体或半流体隔开，使它们不直接接触摩擦。当轴或轴承磨损至一定程度而仍继续使用时，就因间隙增大，造成油或油脂量不足，液体摩擦失去作用，使轴与轴承直接摩擦，磨损加剧。了解了这一规律，我们就可以如何使初期磨损阶段越短越好，正常磨损阶段越长越好，避免出现剧烈磨损阶段。初期磨损阶段短，说明设备的零、部件加工、制造的质量好。正常磨损阶段长，说明零、部件的使用寿命长，就可以减少更换或修复的次数和停机时间，提高了设备的可利用率。如果能控制零、部件的磨损在未进入剧烈磨损阶段时，就采取了相应措施，说明设备技术状况的管理已具有一定水平，基本掌握了磨损规律及零、部件的使用寿命。有时会出现这种现象：有些设备（或零、部件）在使用过程中，初期磨损阶段以后没有一个明显的正常磨损阶段，有的虽然有正常磨损阶段，但时间很短暂，就直接进入剧烈磨损阶段。这种现象的出现，除设备（或零、部件）的原制造（或修理）质量低劣外，在一般情况下，大都由于使用过程中的外部因素，如超负荷、超范围使用，引起作用力增加；因润滑不良，使两个相互运动的零、部件表面直接接触摩擦；在两个摩擦面之间聚集了磨料和磨损物；等等。所有这些，均系使用不合理，维护保养不良所致。也有这样一种现象：由于组成设备的零、部件中，某些零、部件的工件特殊，它的磨损规律无一般零、部件正常磨损规律的一、二阶段，会直接出现剧烈磨损阶段，这种磨损叫特种磨损。特种磨损是零件表面因疲劳而损坏所致，一般发生在设备中用作传递力的零件，如电动机的轴键部分；花键轴和花键槽等等。（二）设备磨损的经济后果设备由于磨损，会导致性能、精度、生产效率逐步下降，消耗不断增加，废品率上升，与设备有关的费用（使用费）也逐步提高，从而使所生产的单位产品成本上升。当有形磨损比较严重，或达到一定程度仍未采取措施时，设备就不能正常工作，并由此会发生事故，使设备提前失去工作能力。这样，不仅要付出较大的修理费用，花较长的修理时间，才能恢复其性能、精度，造成经济上的严重损失，还直接危及人身安全，影响工人劳动情绪，由此所造成的经济损失就难以估量了。二、减少磨损的措施和磨损的补偿磨损会引起设备原值的降低。磨损严重的设备，往往造成不能正常运转使用。设备的磨损形式不同，所采取的措施和补偿磨损的形式也不同。设备产生磨损后，有一部分是可以通过修理来消除的，这类磨损属可消除性的有形磨损，其补偿形式，一般称为磨损的局部补偿。另一部分是不能通过修理消除的，这类磨损属不可消除性的有形磨损。不可消除性的有形磨损，一种是因可消除性有形磨损不及时或没有进行局部补偿，形成磨损的积累，导致提前丧失工作能力，修理代价大而不经济，需要置新的设备来替代。另一种是设备已到达其自然寿命，不能作为劳动工具继续使用、修理又不经济时，需要用同样用途的新设备来替换更新。用设备更新的技术措施进行有形磨损补偿，称为磨损的完全补偿或整体补偿。磨损的补偿，是为了恢复设备在使用过程中应有的技术性能和生产效率，延长使用寿命，保证生产正常进行的一项基础技术管理工作。设备的润滑一、基本概念摩擦、磨损与润滑，是一门研究物体相互接触的摩擦表面之间关系的科学。摩擦是物理现象，磨损是摩擦所产生的必然结果，润滑是降低摩擦、减少磨损的措施，三者有着密切的关系。这三者组成了一门与设备管理有着紧密联系的新兴学科——摩擦学。机器的摩擦，将造成经济损失，这是无可疑议的。摩擦又大量消耗能源，专家们估计，世界能源的三分之一是消耗在克服摩擦上。摩擦是设备零部件报废的主要原因，据统计资料分析，有百分之八十的零件，其损坏原因是由磨损而报废。尽管摩擦会给人带来种种不利，但我们还可以利用摩擦来为人类服务。在这里，我们主要学习如何控制摩擦，减少磨损，从而减少因摩擦、磨损所造成的设备损坏、能源浪费、设备事故和经济损失。两个摩擦面之间缺乏润滑时，将形成干摩擦，由此使两摩擦面严重擦伤和咬焊。在加入合适的润滑油之后，使之形成油膜（即润滑膜），消除了干摩擦，从而降低了摩擦，减少了磨损，降低了零部件损坏率，使设备经常处于良好技术状态。设备的润滑管理就是为了达到上述目的而采取的一系列技术、组织措施。对润滑管理工作的基本要求是：（1）保证设备正常运转，杜绝设备因润滑不良而发生事故。（2）减少设备各零部件的磨损，延长零部件使用寿命，保证生产正常进行。（3）减少摩擦阻力，降低能源消耗。（4）减少油料消耗，节约用油，采取一系列治漏措施，避免浪费。二、主要工作内容润滑管理的主要工作内容包括：（1）制订设备的有关规章制度、规定和办法；制订岗位职责和工作条例。（2）编制各类设备润滑卡片、图表和有关技术资料。（3）指导操作工、设备维护修理专业人员正确搞好润滑，提出改进润滑工作的措施、方法。（4）制订润滑油和擦拭材料的消耗定额。（5）编制设备的年、季、月度清洗换油计划，并组织实施。（6）对润进厂滑油料进行质量检验。（7）正确选用润滑油料。（8）对大型重点设备和液压设备润滑系统进行改进、改装、改造，改善润滑系统。（9）贯彻设备润滑的“五定”（定点、定质、定量、定时、定人）、“三级过滤”工作。三、润滑“五定”润滑“五定”，是我国广大从事设备管理和维修人员，在实际工作中总结出来的、适合我国具体国情的好经验。经过多年来的实践证明，润滑“五定”是行之有效的管理制度。润滑“五定”即：定点、定质、定量、定时、定人，具体内容和要求是：1、定点根据设备的润滑部位、润滑点和润滑装置（油标、油槽、油泵、油池等）的位置和数量，进行加、换油，并要求熟悉它的结构、作用和润滑方法。2、定质供应适当粘度的润滑油，使摩擦表面建立牢固的油膜，是防止咬焊磨损的有力措施。选用较高极压性能的润滑油，使摩擦表面保持较强的极压薄膜，能延缓疲劳磨损时间。润滑油对金属表面有保护作用，能减轻锈蚀磨损。因此，必须按设备说明书、润滑图表或卡片中规定的品种、牌号使用润滑油，同时其质量必须经过检验，并符合国家标准。润滑部位上各种润滑装置，要做到完整、清洁。3、定量根据各润滑部位、润滑点和润滑装置的油量要求加注润滑油，是保证润滑的基本条件，且有助于排除摩擦表面的硬粒，可防止因硬粒存在而产生磨粒磨损。如果油量加注不足，使各润滑面得不到应有油量，造成润滑不良，由此而产生咬焊、拉痕、研伤等一系列不良后果；如果油量加注过多，将产生漏油、滴油，不仅造成不必要的浪费，而且影响设备保养和环境清洁。所以，要严格按润滑图表规定的注油量注油。4、定时根据设备各润滑部位的润滑要求和润滑方式，确定加注时间，并按规定时间加注润滑油，是搞好定质、定量的重要环节。设备的操作工和修理工要严格按设备的说明书和润滑图表、润滑卡片上规定的分工，分别按时在各润滑点加注油料，和按计划进行清洗换油。5、定人设备上各润滑部位，都应明确分工，各负其责。例如，凡每班应加注一次油的润滑点，由设备操作者负责。各种贮油箱，如需要清洗换油时，则由维修工配合，共同进行。凡需拆卸后才能添加油或换油的部位，由维修工定期清洗换油，操作工配合。所有电器部位，由电工负责加油或换油。设备的故障和设备事故一、设备故障我们希望设备在安装以后能一次调试成功，尽早投入正常使用，尽快发挥效益；在使用、运行过程中，要求连续正常运行，故障停机时间趋于零，设备的可利用时间达到百分之百，然而，设备运动过程中技术状态的变化是不可能避免的。所以这种设想也就难以实现。但是，要使故障发生率降低到最小限度并非不能实现。为此，消灭和减少设备故障是设备管理者与维修工的一项重要任务。设备故障简单的定义是指：设备在投入生产使用和运行过程中，由于某种原因，使系统、机器或构成系统、机器的零部件丧失了其规定机能的事件。造成设备故障的原因很多，涉及的因素是多方面的，发生的过程也很复杂。总的说来，设备故障主要原因有：（1）周围环境的作用；（2）机器运转各机构的相互作用；（3）制造装配过程潜伏的缺陷。为了研究故障，就必须把大量不同的故障现象进行归纳、分类，划分不同的类型。我们把这种故障的状态特征叫做故障模式，如磨损、变形、断裂等都是典型的故障模式。划分不同的故障模式，是为了研究故障的机理，就是研究故障的物理、化学或机械过程，如腐蚀、疲劳、热影响、蠕变等。故障机理和故障模式既受保管、运输、使用、维护、修理等条件和时间的影响，更受设计、制造、装配、试验阶段工作质量的影响。搞清楚了故障机理，就可以采取一系列技术组织措施来预测、防止故障的发生，把因故障造成的影响损失降低到最少。二、设备故障的发生规律与设备磨损规律的三个阶段相对应，形成设备故障发生发展的三个阶段，按其规律得出的曲线图形似“澡盒”。因此，我们常把这一曲线称为“澡盒曲线”。第一阶段为初期故障阶段，也称初发故障期。是指新设备安装调试过程至移交生产试用阶段，由于设计、制造中的缺陷，以及零部件加工质量、操作工操作不习惯或尚未全部熟练掌握其性能等原因所产生的故障。这一阶段故障较多，是充分暴露问题的时候。随着调试、运转逐渐正常，故障发生率逐步下降。这种现象，也会在设备修理后，移交使用的过程中发生。第二阶段是偶发故障期。经过第一阶段的调试、试用后，设备的各部分机件已进入磨损阶段，操作工也已逐步掌握（习惯）了设备的性能、原理和机构调整的特点。此时，设备进入正常运行阶段，故障明显减少。在这一阶段所发生的故障，一般是由于设备维