设备管理好帮手

设备管理好帮手-----OEE（设备综合效率）计算方式纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。(OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。六大损失包括故障/停机损失（EquipmentFailure/Breakdown）设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。如果出现机器故障，可以采取根本原因分析对（RCFA）法来确定导致故障的根源。RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。换装和调试损失（SetupandAdjustment）换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。空闲和暂停损失（LdlingandMinorsyoppageLosses）空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。不包括运送原料造成的时间损失。减速损失（ReducedSpeedLosses）减速损失是指设计速度与实际速度之差，会阻碍设备效率的正常发挥。导致减速损失的原因包括设备损耗、次品原材料、操作不当或生产的产品与设备设计不匹配。质量损失和返工（QualityDefectsandRework）质量损失是指由于设备故障引起的产品质量缺陷而导致的返工时间损失。开工损失（StartupLosses）开工损失是在生产初期阶段（从设备启动到稳定生产）造成的产品质量损失。这些损失数量因工序状态的稳定性、设备、夹具和模具的维护水平、操作技能的熟练程度等的不同而各异。开工损失造成的损失较大。在实际生产中，通常认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。三大测量指标设备利用率（OperatingRate/Availability）设备利用率是用停机时间反映设备的运行状态。统计设备利用率的目的是在严格区分设备计划内停机时间和计划外停机时间的基础上，通过减少计划外停机时间，提高设备利用率。设备利用率计算公式包括设备利用率=计划内停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+其他计划中规定的时间计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其他计划外停机时间。总生产时间以每年365天，每周7天，每天24小时计算。计划内停机时间包括节假日等。从纯经济学的角度来看，所有的生产时间可以使用OEE；但是，从商业和管理的角度来看，设备不可能每分钟在生产。计算生产时间需要做大量的基础性工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在计划生产时间确定之后，计算净生产时间的关键是要求准确记录计划外停机时间。(计划生产时间-计划外停机时间)计划生产时间生产速度（PerformanceRate/Speed）生产速度是通过设备的性能和运行速度反映设备运行状况。生产速度可以用以下公式来表达：生产速度=合格产品率（QualityRate）合格产品率是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格生产率低，或是由于该设备不适合该工序的生产，或是由于设备经过长时间运行后，造成设备精度劣化，合格产品率可以用以下公式表达：合格产品率=不合格产品数=启动废品+过程废品+返工品+实验品因此设备综合效率（OEE）可以表示为：OEE=设备利用率*生产速度*合格产品率OEE计算实例：下表列举了用于OEE完整计算需要的数据，包括计算设备利用率、生产速度和合格产品率三项。产品总数理想生产率*净生产时间(产品总数-不合格产品数量)产品总数开工数据计算数据工作时间8小时（480分钟）员工休息时间30分钟员工用餐时间30分钟停机时间50分钟理想生产率70ppm（ppm：每分钟产量）产量20,225不合格产品503计划生产时间=工作时间-休息时间=480-15-15-30=420分钟净生产时间=计划生产时间-停机时间=420-50=370分钟合格产品数=生产总数-不合格产品数=20225-503=19722张设备利用率=净生产时间/计划生产时间=370分钟/420分钟=0.881(88.1%)生产速度=生产总数/(理想生产率*净生产时间)=20225/(70*370)=0.781(78.1%)合格产品率=合格产品数量/产品总数量=19722/20225=0.975(97.5%)OEE=设备利用率*生产速度*合格产品率=0.881*0.78*0.975=0.670(67.0%)以上OEE计算方法是严格的计算方法,具有权威性.例如,假设三项指标均为90%,那么OEE为72.9%.而实际上,世界级普遍接受的标准各不相同,如下表:OEE指标WorldClassTM设备利用率90．0%生产速度95．0%合格产品率99．9%OEE84．6%当然，每一家工厂的具体情况都各不相同。比如，假如厂家采取六西格玛（SixSigma）（要求在每一百万个产品中只有三点四个缺陷产品，或每一百万次操作中只允许出现三点四次失误）质量体系标准生产，则99.9%的合格产品率不够了,世界范围内的调查显示,生产厂家的平均OEE为60%.世界级稳定体系组织则认为要达到85%以上.结语:OEE是控制生产流程,提高生产效率的最好方式之一,适用于设备管理、生产管理和组装生产线管理。OEE借鉴了WCR的原则，并结合了操作与维修保养，可实现“零”不合格产品、设备“零”故障、“零”设备出错及“零”生产事故。采用OEE是发挥“潜在生产力”的好帮手。建立OEE数据对厂家改进生产流程和工艺，提高生产效率大有裨益。高欣转抄2005/2/20