设备管理工作者的七大认识误区

设备管理工作者的七大认识误区！设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础，也是现代化生产的基础。由于长期受传统的维修模式和事后维修思想的影响，目前国内企业的设备管理中普遍存在七大认识误区，严重阻碍了企业设备管理水平的提升和现代化进程。为了适应现代化设备管理模式的需要，设备管理人员必须走出误区，建立新的认识体系。误区之一：只要是设备都会出故障。更正：以可靠性为中心维修思想显示，只要以可靠性数据分析为依据，采用先进的测试技术和诊断方法，就可以实现设备故障为零。这种思想使维修工作有了较强的针对性，使主客观更加一致，增强了科学性，减少了盲动性。误区之二：设备一定要定期大修。更正：近年的研究表明，随着新材料、新工艺的应用，设备的可靠性日益提高，而设备的无形磨损日渐加速。60％以上的设备故障率曲线只有初始故障期，却无耗损故障期。盲目大修会引入新的初始故障期，增加设备故障率。由于设备不同部件的运动不同、负载不同、工作环境不同，因而磨蚀、老化、损坏不同，局部修理，即小修、项修、总成或组件维修更经济合理。误区之三：不出故障，很难找到故障的原因。更正：故障不会凭空出现，而是日积月累形成的。尘土、油污、应力、微裂纹、腐蚀、松动、接触不良、老化等问题都是引发故障的原因。所以，故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也是全员维修的意义所在。只要强化基础，从细微之处做起，如检查、清洁、保养、防腐、减振、平衡等，就能防患于未然，也是最经济的设备维修策略。误区之四：备件管理很难解决好保证维修和压缩备件库存的矛盾。更正：只要把备件合理分类，关键备件作冗余储存，一般备件正常储存，不重要备件可短缺储存，还有大量备件作零库存，可以既降低库存成本，又不会造成紧急短缺。如：按照“关键性”对设备、部件、零件都进行A、B、C分类，从AAA到CCC，按照关键性程度，分轻重缓急分别作冗余库存、一般库存、可短缺库存及只存信息不存零件的零库存管理。误区之五：让操作工参与维修设备是不可能的。更正：操作工天天接触设备，最了解设备各种性能；设备运行中的声音、温度、动作、气味、颜色等发生异常也是现场操作人员最先感知。因此，操作工是否能正确操作，对设备负不负责任，结果大不一样。随着设备自动化程度提高，操作会变得更简单、轻松，也使操作工对设备负更多责任成为可能。误区之六：企业的设备管理组织结构是不能改变的。更正：设备管理组织应该朝着扁平化、专业搭接、工序优先、短路管理、淡化分工、模糊边界管理的方向不断努力。理由是：层次太多，制造更多问题，解决更少问题，管理周期变长，效率变低；生产现场如同战场，以工序优先为原则，同级可以指挥同级，使管理短路、反应快速；实施淡化分工、模糊边界可以使推诿扯皮变成主动补台；永远坚持因需设岗、以岗定人。误区之七：企业要有一支能够应付所有设备问题的维修队伍。更正：先进设备和落后维修队伍的矛盾永远存在。社会化维修是未来的发展趋势，企业要做的是在维修资源的整合、维修管理上下工夫。设备故障周期特征设备故障是指设备或它的零部件丧失了它应达到的功能。一、设备生命周期中的故障变化就某台设备而言，设备从投入使用到退役，其故障发生的频率大多有一定的曲线规律变化。变化过程大致分三个阶段：第一阶段段为早期故障期，又称磨合期，这个阶段的故障通常是由于设计、制造及装配等问题引起的。随运行时间的增加，各机件逐渐进入最佳配合状态，故障率也逐渐降低。第二阶段为偶发故障期或随机故障期。这个阶段的故障是由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳、材料隐患、工艺缺陷等偶然原因所致，没有一种特定的失效机理起主导作用，因而故障是随机的。第三阶段为耗损故障期，是机械设备经长期使用后，零部件因磨损、疲劳，其强度和配合质量迅速下降而引起的，故障属于老化性质。二、设备故障生命周期中的故障变化就设备的某一种故障而言，设备故障与劣化的过程可以划分为3个阶段：故障潜伏期、故障发展期和故障爆发期。1、在故障潜伏期，劣化因素对零部件的作用是微弱的，很难觉察，只有用高灵敏度仪器（如电子显微镜等）才能发现。潜伏期的微观缺陷的演变是缓慢的，某些过长的潜伏期故障往往在零部件寿命期内也不会发作，因而被机器其他零部件的故障和换修所掩盖。当劣化因素足够强时，在局部足以抵消设计安全系数的保护作用后，就会逐渐加速微观破坏直至走出潜伏期。2、故障发展期的特征是劣化迅速发展，并且有征兆出现。这些征兆可以用常规仪器设备观察到。3、故障爆发期的特征是设备劣化因素强度达到了零部件所能承受的极限，劣化情况急转直下，直至零部件发生故障或失效。三、故障发生的特征设备故障发生时一般都带有隐蔽性、随机性和多发性等特征。1、隐蔽性故障在时间上的演变由潜伏期、发展期至爆发期，有一个从隐蔽到显露的发展过程，最终被人们所觉察。故障在空间上的蔓延也是由局部到整体。由于许多设备的零部件隐藏在内部，所以，故障劣化的发现有一定困难。故障的产生在时间和空间上都有一定的隐蔽性，这给故障分析造成很大困难。这就为设备故障征兆的诊断与分析提出了很高要求。2、多发性从空间角度，由于故障可单一故障发展多个故障，也就是说到了某一程度若不及时排除很可能引起另一个（或几个）故障的发生，被引起的故障还可能再引发其他故障，形成了故障因果链。然而一般故障由发展变化期到故障发生，并不是诸方面的全部因素同时表现出来，而只是单一因素或一、两个因素起主要作用。据统计，大多数设备的单因素故障源占80％左右，这就为迅速检查和排除故障提供了便利性。只要诊断准确排除及时，不会导致多发性故障。3、随机性设备故障的发生有一定的随机性。这种随机性主要来源于：§设备或其零部件故障的随机性。§各零部件故障组合的随机性。§材质和制造工艺的离散性。材质和制造工艺的优劣决定了设备零部件对故障发生的影响程度，所以材质和工艺的离散性必然导致故障发生时刻和程度的随机性。§运行环境与工况的随机性。即使完全相同的设备，其故障频度和使用寿命也会因承受的破坏因素强度不同而出现很大差异。§维修状况的随机性。这主要表现在：备件情况不同；修复工艺、材料不同；维修时间不同；维修周期不同等。4、可诊断性尽管设备的故障有一定的随机性，但大多数故障仍然有一定的征兆。设备的故障诊断就是鉴别设备的技术状态是否正常，发现并确定故障的部位，寻找故障起因，预防故障趋势漫延并提出相应对策。通过诊断这些征兆并提出应对之策，就有可能进行设备故障的预防。