设备维修TPS

班组设备管理维护基本知识联合一车间陈道军六安江淮汽车齿轮制造有限公司200６年0２月２１日TPM的基本概论TPM在企业中的作用推行TPM将取得的效果TPM的内容TPM的推进方法TPM的常用工具第一章TPM的基本概念一．5S活动的延伸5S的定义为:整理：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西扔了整顿：将有用的东西放在应该放的地方，并作好标识清扫：将自己的工作场所（含机器，工具等）打扫干净清洁：保持前三个S的成果素养：养成良好的工作习惯，提高员工整体素质5S的三大支柱：创造一个有规律的工厂，创造一个干净的工厂，创造能目视管理的工厂（标准化）二．TPM的发展史第一阶段:“事后保全时代”第二阶段：“预防保全时代”第三阶段：“生产保全时代”第四阶段：“TPM时代”70年代以后，全员参加的生产保全，以品管圈活动为基础。三、TPM的定义TPM是全员参加的生产保全（PM）的简称，它以追求生产系统效率（综合效率）之极限，以改善企业体制为目标。TPM的五大要点（三全）：1.以最有效的使用设备(综合效率化)为目标;2.在现地现物架构下,以生产系统全体生命周期为对象,追求“零灾害,零故障”，并将所有的损失在事先加以防止；3.除制造部以外，设备计划人员，开发人员，业务人员，管理部人员等所有关系人员缺一不可；4.从最高阶层到生产一线员工，一定要全员参加；5.从最基层的小组开始活动来推进TPM。四．TPM应用的目的TPM是一种经营战略,指定此战略的目的是通过员工的参与使设备达到最大的效率。TPM维护直接影响生产力，质量和成本。■TPM是一个完善的维护工具——操作者进行计划性维护——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备——维护人员花费很少的时间进行抢修■TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性■TPM将提高设备的可动率——支持准时化生产（JUSTINTIME）■TPM是过程证书的前提——机器能力的统计TPMISNOTlTPM不是一个维护机器的课程2TPM不是一种练习或活动3TPM不是一种用来取消维修人员或熟练工的方法4TPM不是从操作工或办公室人员中培养熟练维修工第二章TPM在企业中的作用一．工厂的现状和问题点在工厂中经常发生由于设备不能正常工作而导致使生产受到影响的情况发生。通常在工厂中，我们的机器停止了，我们会尽力设法使之恢复运转，但我们很少去追究停止的真正原因。通常引起停机的原因75%是因为：a.污染b.缺少润滑油3．工厂内现在的思想模式：进度成本质量“不管代价如何，我们必须保证发货”。“我们没时间去找问题的根源，因为我们必须保证交货时间。”“我们从未看到过管理者，他们根本不注重这些方面。”“很多年来我们一直在这样做，但没有根本效果，为什么今天我们要这样做。”资源不足/需要加班/主要精力放在设备维修上/计划性维护少/维护程序烦琐/缺乏历史性维护信息/维护和生产进度相抵触。二．TPM追求的理想目标a.质量第一b.维修部门工作的转变c.TPM的目标：减少六大损失a.质量第一将质量放在第一位,甚至不惜以时间和成本作为代价必须积极投入以表示承担义务管理者应对低劣的质量负起责任在与他人分享我们的成功中不断的学习必须通过确定过程来改进缺陷,而不是通过增加人力我们必须努力建立一个值得信赖的工作环境b.维修部门工作的转变全员参与是原来的操作者/设备使用者能够检查出所有的维护问题的75%-----通过常规维护。维修人员然后可以从反应性维护转变为预防性维护---通过注重高技术维护。技术人员将设计改进与以后的采购相结合---更好的便于操作者使用的设备。c.TPM的目标：停机损失零(所有设备的停机损失必须设法降到零)准备/调试最小化(单步停留时间不超过10分钟，调整时间为零，以使准备/调整损失最小）。速度损失零(杜绝所有设备实际与设计状态的差距)闲置和小中断零(所有设备必须避免闲置和小中断存在)质量缺陷和返工零（要使此损失降到最小）产量损失（要使此损失降到最小）三．通过转变思想模式推动TPM转变观念是每个企业成功的关键，牢牢树立设备就如同自己家的彩电，冰箱一样的想法，树立每个人都对我们的设备负责的观念。改变我们的观点提高我们的技巧提高生产力增加可靠的工艺四.TPM的特色TPM特色如下：1．追求经济性2．全面系统性3．从业人员自主保养4．由所有部门参加的全公司的活动5．消除所有损失通过保全实现TPM特色1．生产保全为了生产能够顺利进行或提高生产经济性的保全，统称为生产保全。生产保全也被认为是“储蓄的保全”，“储蓄的PM”。进行生产保全必须分别使用下列四种方法。预防保全（设备的预防医学）事后保全（故障后的修理）改良保全（改良使其不易发生故障，便于保全）保全预防（开始就设计成不需要进行保全）预防保全：在人类健康的管理上，由于预防医学的不断发展，才能作到疾病的预防，使人延长寿命，而将上述理论用于设备管理，就成了设备的预防医学，也就成了预防保全。在预防医学上，医生为了让我们不受疾病的困扰，让我们进行“日常预防”，医生使用定期“体检”及“早期治疗”等方法。和其相同，为了预防设备故障（生病），就有了预防保全。为了预防故障的预防保全是绝对不可以忽视的，而且，只有担当保全的“设备的医生”才能“检查”设备，并进行“预防修理”。改良保全：改良设备，使设备不发生故障，或者易于保全和修理这样的工作称之为改良保全，简称CM。为了进行改良保全，使用设备的人，由于相当了解故障的状况，所以由设备使用人记录下来，进而积极进行故障的再发防止改善提案。根据这些故障记录，改善提案，保全担当者或设备设计担当者便检讨其内容，以改良出一个不易故障又易于保全的设备。保全预防：在计划新的设备时，采用PM的想法，设计并选择无故障（可靠度佳）、易保全（保全性好）的设备。这就是保全预防，简称MP。为了进行保全预防，不但要检讨保全情报，并且必须要能不发生故障，或者就算有了故障，也要立刻修理，处理上容易、安全，还要能省钱（设计成不需要保全）。针对上述，操作者或保全担当者，便要记录现在所使用的设备的保全资料，这些整理过的资料，对计划设备的人员相当有帮助。2．日常保全操作员，亦即设备的使用人员，其机械的给油、清扫、点检等工作称为日常保全。可以说“PM的第一步，是从日常保全开始的”。防止工作中的机械发生故障是一件很重要的工作。点检的结果，若一发现有噪音过高，轴热，振动，臭味等异常现象时，要立刻通知上司，尽早要求保全担当者，作好必要的修理。操作者参与日常保全。若想找出所有的缺点，正确的使用机器，光凭保全部门的强化工作是远远不够的。首先必须由全体操作员，清理自己所使用的设备，并检验零面的异常，确实给油，操作正确等日常保全活动（所谓自主保全活动），是非常必要的。3．操作员和保全人员不可把健康管理的责任全部都推给医生。自己应该先注意日常的健康；发觉异常，使其尽早的治疗；不过分勉强自己等等。平常多留心避免患病的“日常预防”。除此之外，还要有医生的定期的健康检查和治疗，并指导改善体质。TPM的设备保全情况也和健康管理的“本人------医生”关系一样，操作员负责自己所使用的设备的“日常保全”，而保全担当者（设备的医生）就负责定期检查、修理和改良保全等方面。4．故障认识a.何谓故障大家都知道设备故障的结果会引起停机、不良、生产性低下等。设备的故障其实是设备中无数的缺陷，时而独自增长，时而发展成重大的缺陷。因此，故障的对策不能只采取部分重点式做法，而是要排除设备中的缺陷，采取正确的态度，才能达到效果。b.故障的主要原因很无奈的说，设备故障的大部分原因几乎都是污垢或润滑油用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的进行操作、程序变更、修理作业等等。换言之，我们必须反省的是，机器设备并非会随便发生异常，而是因为我们在正确的操作使用上发生了重大的问题。c.故障分析在设备的全面寿命周期中,所引起的故障方式来看,应可深切了解到,仅靠预防保全无法达到设备零故障。同时也能了解到，为能达到零故障的目标，不能光靠设备保全部门，必须由设备企画部门、设备使用部门等，所有相关的部门参与才行，这也是提倡TPM的理由之一。操作员的日常保全活动，如果只是草草了事，也将无法消除故障的发生。一个领班应该作的是，解析每天所产生的故障，归纳出真正的原因，以填补自己在日常保全活动中的缺失。然而，事实上，有许多故障的解析和对策，却都显得暧昧不清，虎头蛇尾。d.为什么会发生故障设备故障一般分为三个阶段：初期故障期间（故障逐渐低减）、偶发故障期间（故障几乎一定）、损耗故障期间（故障渐次增加）。这称为有特色的故障产生方式。所谓初期故障，就是在设备开始使用时，由于设计制作上的错误，所产生的故障。而偶发故障，属于偶然发生的故障，大多是由于机械操作的错误造成。损耗故障，则被认为是设备的损耗及老化所引起的故障。e.去除故障由于初期故障、偶发故障和损耗故障的原因有所不同，因此去除故障的方法也不一样。为了避免初期故障，设备设计担当者和保全担当者不但要厉行设备的试运转验收，还要进行初期的流动管理（为使初期故障期间早日结束的特别管理）。而防止偶发故障，操作员则要正确的操作，并留心不损伤机械。然而，若要使损耗故障完全消失，就要厉行预防保全。而所有的根本对策就是保全预防。三．设备性能劣化的原因性能劣化劣化使用劣化自然劣化灾害劣化性能劣化磨损、腐蚀磨损冲击疲劳等破损原料粘着等污损运转条件、操作方法等因使用而劣化锈、失常、老化等自然劣化暴风、水污、地震等因灾害致使劣化第四章TPM的内容为了使TPM能够顺利推进下去，认真研究其推进方法十分必要，下面研究其推进内容。一．TPM的八大支柱支柱1：为求设备效率化的个别改善（个别改善）支柱2：建立自主保养体制（自主保养）支柱3：建立保养部门之计划保养机制（计划保养）支柱4：提高操作及保养的技能训练（人才育成）支柱5：建立设备初期管理机制（设备保全）支柱6：建立品质保养体制（品质保全）支柱7：建立管理间接部门的效率化体制（业务改善）支柱8：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境保全）支柱1：个别改善通过对提高设备效率化的个别改善，消除工作中浪费。目标：a.实现零故障、零不良的目标；b.发挥生产效率之极限；c.提升并发挥员工的技术能力、解析能力、改善能力。步骤：1.选定示范设备、示范线、示范工程；2．组成专案小组；3．掌握现状的损失；4．设定改善主题及目标；5．拟订改善计划；6．解析问题及拟订对策进行对策评估；7．实施改善；8．确认效果；9．标准化；10.水平展开；支柱2：建立自主保养体制目标：a.实现设备应有的状态；b.开展防止劣化活动；c.人员的意识改革；步骤：1．初期清扫（清扫检查）2．拟订发生源即困难部位之对策；3．制定自主保养暂定基准；4．总检查；5．自主检查；6．标准化；7．彻底推行自主管理；建立自主保养体制支柱3：建立计划保养体制目标：a.建立备品管理体制；b.进行延长寿命的改善；c.预知保养；d.分析故障原因及再发生防止；e.推行MP活动。支柱4：多能工育成建立生产、保养人员的技能教育、人才育成目标：提升从业人员及保养人员的技能，完善教育体系。步骤：1．保养基础课程的教育；2．教育体系的建立；3．TPM成果发表会的开展。支柱5：建立设备初期管理体制目标：a.设计不发生故障、不良的设备；b.尽早使设备安定运转。步骤：1．设定设计目标：自主保养性、操作性、信赖性；2．检讨指出在设计出图、制作安装阶段的问题点；3．调整实施程序。支柱6：建立品质保养体制目标：a.创建维持零不良之方法；b.开展提升品质水准的活动。步骤：1．PM分析与实施；2．不做、不流出不良的防呆系统改善；3．挑战慢性不良；4．保证良品条件的管理；5．源流的管理。支柱7：建立管理间