设备维修发展简介

设备维修发展简介2012.1.171.设备维修的发展阶段2.事后维修（BM，BreakdownMaintenance）3.预防维修（PM，PreventiveMaintenance）4.改善维修（CM，CorrectiveMaintenance）5.维修预防（MP，MaintenancePrevention）6.生产维修（PM，ProductiveMaintenance）7.全员生产维修（TPM，TotalProductiveMaintenance）内容简介维修预防（MP）改善维修（CM）预防维修（PM）事后维修（BM）全员生产维修（TPM）生产维修（PM）1.设备维修的发展阶段二十世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造业对设备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率。随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的质量及精度严重影响着产品质量，加上操作者不熟悉设备的性能、误操作等，导致设备维护成本不断增加。为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后维修（BM，BreakdownMaintenance）”，即当设备出现故障后马上进行维修。这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。2.事后维修（BM）二十世纪五十年代，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理设备的时间已成为影响生产效率的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找隐患部位并对其进行修理。为了减少设备修理对生产效率的影响，美国提出预防维修，苏联提出计划维修，即“预防维修（PM，PreventiveMaintenance，1951）”，通过对设备进行定期检查，发现异常预先修理，从而延长设备使用寿命。预防维修包括二个方面内容：（1）设备的日常维护（检查、清洁、润滑）。（2）重要设备定期检查，发现异常预先修理。（3）重要设备年初检查，做成年度设备维修保养计划。管理界把设备管理发展的这两个时期（事后维修和预防维修）称为传统的设备管理时期。3.预防维修（PM）重要设备判定的原则重要设备分值=设备利用率分值*设备故障率分值（分值≥36，为重要设备）设备利用率=×100%设备故障率=×100%开机时间由制造部各车间主管进行统计。故障停机时间通过设备报修单上的数据进行统计。3.预防维修（PM）开机时间（月）工作小时（月）故障停机时间（月）工作运转时间（月）设备利用率3.预防维修（PM）设备利用率分值0-10%111%-20%221%-30%331%-40%441%-50%551%-60%661%-70%771%-80%881%-90%991%-100%10设备故障率设备故障率分值0-1%11.1%-2%22.1%-3%33.1%-4%44.1%-5%55.1%-6%66.1%-7%77.1%-8%88.1%-9%99.1%-10%10二十世纪五十年代，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理设备的时间已成为影响生产效率的一个重要因素。另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找隐患部位并对其进行修理。为了减少设备修理对生产效率的影响，美国提出预防维修，苏联提出计划维修，即“预防维修（PM，PreventiveMaintenance，1951）”，通过对设备进行定期检查，发现异常预先修理，从而延长设备使用寿命。预防维修包括二个方面内容：（1）设备的日常维护（检查、清洁、润滑）。（2）重要设备定期检查，发现异常预先修理。（3）重要设备年初检查，做成年度设备维修保养计划。管理界把设备管理发展的这两个时期（事后维修和预防维修）称为传统的设备管理时期。3.预防维修（PM）二十世纪五十年代后期，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，减少设备故障的发生，以延长设备寿命的改善活动--“改善维修（CM，CorrectiveMaintenance，1957）”，改善维修将维修人员和操作人员共同纳入到改善活动之中：（1）记录日常检查结果和发生故障的详细情况；（2）对故障发生源进行有效的改善，改正设备的缺陷；4.改善维修（CM）二十世纪六十年代，为了保证设备不出故障、不生产不良品，又出现了“维修预防（MP，MaintenancePrevention，1960）”。依据设备的运行和维护情况的完整记录，使设计人员从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，对设备的结构进行改进，最终实现无故障和简便的日常维护。5.维修预防（MP）二十世纪六十年代后期，美国通用公司将事后维修BM、预防维修PM、改善维修CM、维修预防MP，四种活动结合起来称之为“生产维修（PM，ProductiveMaintenance）”，从此出现了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。生产维修PM是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。6.生产维修（PM）1961年，日本电装公司NipponDenso导入生产维修PM。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员维修。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是“全员生产维修（TPM，TotalProductiveMaintenance）”诞生了。80年代：TPM作为一套有效的企业管理体系，得到了广泛认同，世界上许多公司引进了TPM系统。与此同时，TPM本身也在不断发展完善，拓展为全公司（包括非生产部门）、全员参与的管理行为。从最初的设备维护管理，发展到安全、健康、环保、质量、产品开发、供应链、人事培训和办公室管理等各个领域，形成了一套综合性的企业管理体系。90年代：全世界的制造企业都开始推行TPM。7.全员生产维修（TPM）TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即事后维修BM、预防维修PM、改善维修CM、维修预防MP等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的在活动中所起到的关键作用，因为操作者使用设备的时间最长，对设备的情况最清楚。就像父母对自己的孩子最了解一样。TPM的特点TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的目标推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。推行TPM的要素在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。TPM案例分析在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。TPM案例分析谢谢大家！