设备维修管理简介

1设备维修管理简介公司：河南迈特新能源科技有限公司主讲人：尚风森时间：2019年10月4日2当代设备管理发展特征•设备现代化的特征大型化，连续性，高速化，精密化，自动化，流程化，综合化，计算机化，超小型化，技术密集化，智能化，环保化…...3现代化设备管理人技维修人员数操作人员术含维修人员量操作人员时间时间4现代化设备管理是各种学科的交叉荟萃设备运筹学，后勤工程学管理系统科学，综合工程学科技行为科学，可靠性工程含量管理科学，工程经济学人机工程学时间5设备管理业务技术管理•前期管理：规划，可行性研究程序，设备选型决策，采购审批程序设计，合同管理，安装试车验收管理，设备初期管理。6•设备资产管理：设备分类编码，设备卡和台帐管理，设备图纸、技术文件管理，设备的引进、改造、转移、封存、调剂出售、租赁（租出、租入）管理，设备折旧管理，报废管理，含盖以上信息，同时包括设备开箱、故障、事故、检修记录的档案管理。设备管理业务技术管理7设备管理业务技术管理•设备状态管理：设备故障（病历卡）管理，设备精度管理，设备监测诊断管理，设备点检管理，设备劣化倾向管理。8设备管理业务技术管理•设备安全环保管理：设备事故管理，设备安全和安全装置管理，设备环境危害性分析，设备环保技术措施管理，企业环保设备管理。9设备管理业务技术管理•设备润滑管理：润滑技术管理，清洗换油记录和计划管理，油液分析和油品质量管理，周期换油和按质换油管理，•“润滑5定”管理，油品出入库及油品需求计划管理，替代油品决策管理，润滑“三过滤”管理，润滑设施管理。10设备管理业务技术管理•设备维修管理：设备维修策略管理，设备维修工艺程序管理，设备维修计划管理，维修计划实施管理，设备维修质量管理，设备维修成本管理，合同维修管理（包括价格生成，标准合同生成，维修质量验收）。11设备管理业务技术管理•设备备件管理：备件编码、条码管理，备件出库、入库管理，备件信息管理，备件库存优化模型，备件计划管理，备件采购管理，备件成本管理，备件流程文件管理。12设备管理业务技术管理•设备改造革新管理：设备改造可行性分析，设备改造方案管理，设备改造实施计划管理，设备改造经济管理，设备改造实施过程管理，设备改造验收评估管理。13设备管理业务技术管理•设备专业管理：压力容器管理，能源、动力、供配电设备管理，电梯管理，核安全设施管理，交通工具、设施管理，灭火、防火设备管理，有毒、危险设备管理，特稀有、贵重设备管理。14设备管理业务经济管理•投资方案技术经济分析、评估；•设备折旧计算与实施；•设备寿命周期费用、寿命周期效益分析；•备件流动基金管理；15设备管理发展历史回顾•事后维修（第一代）兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修16设备管理发展历史回顾•预防维修阶段（第二代）计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足17设备管理发展历史回顾•生产维修阶段（第三代）事后维修(breakdownmaintenance)预防维修(preventivemaintenance)纠正维修(correctivemaintenance)维修预防(maintenanceprevention)18设备管理发展历史回顾•各种方式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄19从预知维修到状态维修•预知维修（PredictiveMaintenance)通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。最早向以时间为基础的维修（TBM－TimeBasedMaintenance)模式挑战的概念！检测手段落后－计算机落后预测准确性不够。20从预知维修到状态维修•状态维修(ConditionBasedMaintenance)基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。21从预知维修到状态维修•CBM（III）：初级，费用最低。离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检，计算机分析处理数据。•CBM（II）：中级，费用中等。在线与离线相结合，效果中等。•CBM（I）：高级，费用较高。设备配备永久性在线监测系统，计算机智能检测、报警，专家系统决策。22从预知维修到状态维修•状态维修技术振动监测分析：适用于机械转动设备；油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；红外成像分析：适用于不均匀发热设备；其它手段：无损探伤、声发射、超声波、X光衍射…….23以利用率为中心的维修•以利用率为中心的维修(AvailabilityCenteredMaintenance)把设备按照故障对利用率的影响排序，按照利用率为主要参考值，再根据不同的故障特征，选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。24以利用率为中心的维修序号设备名停机次数停机小时对利用对可靠（2年内）率影响性影响25ACM管理模式流程确定单台关键设备生产流程以利用率为中心评估排序维修数据按故障模式故障分析确定维修方式状态监测视情定期机会改进事后维修维修维修维修维修编制单台设备维修计划生产空隙时间编制成套设备维修规划维修资源26全面计划质量维修•全面计划质量维修(TotalPlanningQualitativeMaintenance)以设备整个寿命周期内的可靠性、有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系。TPQM强调维修范围的全面性、维修过程的系统性、标准化及维修技术的基础性。27全面计划质量维修•TPQM维修职能的十要素质量考核标准维修技术管理组织维修任务维修职能工作控制后勤保障信息系统组态管理人力资源技术文件28全面计划质量维修•TPQM强调综合、整体化管理其中一个要素发生变化，其它要素也要相应调整。•TPQM强调程序化和组织化的管理以规范化代替随意性。•TPQM强调维修工艺研究和质量管理把维修技术作为维修质量保障的基础29TPQM实施过程－PDCA循环企业方针工作任务指令维修维修维修开发后勤维修评价对象分析计划维修保障数据结果选择3W程序工具记录维修1H备件效果人员文件反馈选择开发实施准备执行评价30适应性维修•适应性维修(AdaptiveMaintenance)以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术各种因素来制订维修策略的管理模式。综合费用＝维修费用＋设备因素生产损失31适应性维修•追求综合费用最小费综合费用用最小点维修费用生产损失维修方式32适应性维修•适应性维修实现的条件维修费用和生产损失的可度量性计算机信息系统的支持维修模式计算机生产损失组合成本信息处理费用综合费用最小方式维修管理模型设计33可靠性维修•可靠性维修(ReliabilityBasedMaintenance)以设备可靠性为基础，以主动维修为导向的维修体制。这一模式旨在通过系统地消灭故障根源，尽最大努力削减维修工作总量，最大限度地延长设备寿命，把主动维修、预测维修和预防维修结合起来，形成一个统一的维修策略。34可靠性维修•主动维修利用先进的方法和修复技术，立足于永久消灭故障，特别是重复性故障。1找出重复性故障，通过改进设计加以消除；2通过性能检验，确保维修后的设备无故障隐患；3按照严格的精度要求维修和安装；4辨认和消除各种影响设备寿命的因素。35可靠性维修•维修模式发展和功能进步主动维修立足根除故障，根本改变系统预测维修监测设备，预知状态，既可避免维修过剩又可避免维修不足，没考虑根除故障预防维修减少非计划停机，易产生维修过剩或不足，没考虑根除故障36可靠性维修•设备早期故障根源重设计水平低要制造质量差程安装不当度试运转不当操作不正确不必要的日常维修过多的损坏性维修工人技术不佳早期失效原因时间t37可靠性维修•主动维修技术1故障根源分析2精细的大修理和安装3设备购置和维修的标准和规范4建立修理验收合格证制度5可靠性维修38可靠性维修•三种维修制度的平衡预防维修主动维修预测维修39以可靠性为中心的维修•以可靠性为中心的维修（ReliabilityCenteredMaintenance)根据设备的可靠性状况，以最少的维修资源消耗，运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别，制定出预防维修大纲，从而达到预防维修的目的。40以可靠性为中心的维修•RCM原理之一TBM（定时维修）对复杂设备的故障预防作用不大，但对简单设备的故障预防有作用。设备老，故障不见得多；设备新，故障不见得少。设备故障与使用时间没有直接关系，定时维修不普遍适用。41设备故障率曲线的变化第一阶段第二阶段第三阶段4％2％非主流5％次主流7％主流14％右半浴盆典型浴盆68％（左半浴盆）194019501960197019801990200042结论：引进新的初始高故障状况•定时预防大修理可能造成的危害故障修理周期率寿命周期43航空发动机维修规律分析表序规定维修发动机平均损失剩发动机每百万使用小时号寿命(h)使用寿命余寿命维修总维修故无故障剩余(h)(h)台数障台数维修台寿命(h)110008389731193.3368.1825.2802979.6220001393418717.9416.3301.6126068.8330001683126593.5487.1106.413406.44不规定18110552.2552.200分析：规定1000小时维修，故障368.1台，不规定维修周期，故障552.2台，无本质变化，但损失了80万小时的剩余寿命。44以可靠性为中心的维修•RCM原理之二RCM提出潜在故障的概念，设备可以在不发生功能故障的前提下充分利用。视情维修由潜在故障发展为功能故障的间隔时间来确定。潜在故障：临近功能故障的渐变状态，可观察，可检测，可鉴别。45以可靠性为中心的维修•潜在故障P－F间隔状态检测间隔期AP视情维修TcF间隔期P’F’tTA：故障开始发生点P：能检测到的潜在故障发生点F：功能故障发生点46以可靠性为中心的维修•例：滚动轴承同一故障模式在功能故障前的不同潜在故障点劣化起始点振动分析潜在故障点AP1P2油液分析潜在故障点P3噪声分析潜在故障点P4手摸发热潜在故障点F功能故障点P1’P2’P3’P4’F’时间t47以可靠性为中心的维修•RCM原理之三检查和排除隐蔽功能故障是预防多重故障严重后果的必要措施。•隐蔽功能故障*正常运转情况下工作的设施对于使用设备者不明显的故障（如火警探测装置）*正常运转情况下不工作的设施，使用时是否良好，对于使用者不明显（如配合火警的灭火系统）48以可靠性为中心的维修•多重故障由连续发生的两个或两个以上独立故障组成的故障事件，它可能造成其中任一故障不能单独引起的后果。49以可靠性为中心的维修•如何不使隐蔽功能故障发展成多重故障1增加检测频率，及时发现隐蔽功能故障；2改进设计，增加冗余保护。50以可靠性为中心的维修•RCM原理之四预防性维修仅能保持设备固有可靠性，不能改善设备可靠性，如果要改善设备可靠性，只能采用改善维修或主动维修策略。51以可靠性为中心的维修可靠度被确定95％99％的比例85％66％概念系统详细制造使用T（阶段）设计设计设计安装维护52以可靠性为中心的维修•RCM原理之五预防性维修能降低故障发生频率，但不能改变故障后果，只有通过改变设计才能改变故障后果。•RCM原理之六预防性维修是根据故障后果，本着既要技术可行，又要有效果的原则进行。否则，放弃预防维修，考虑更改设计。53以可靠性为中心的维修设备否是否故障后果严重？其它非预防性维修方式是是否技术可行？定时维修技术可行视情维修技术可行隐患检测技术可行设备有确定损坏周期;设备劣化可以检测;可以通过目前的各种手否设备零件大部分能工设备存在潜在故障状态;段检测到隐蔽功能故障;作到这个耗损周期;从潜在故障发展到功能可以检测各种潜在故障.能将损坏零件修复.