设备维护保养

油压机维护保养作业指导书1、维护类别和职责：1.1日常维护，每班工作中或工作后，操作人员进行。1.2一级技术保养，每月进行一次，由维修人员进行。1.3二级技术保养，根据设备实际使用情况，安排维修人员进行。2、维护项目2.1日常维护2.1.1检查机器各紧固件是否松动2.1.2检查机器运行中是否有异响。2.1.3检查工作缸主缸活塞杆表面有无拉伤。2.1.4检查上下模安装是否牢固。2.1.5检查并润滑各部位，特别要润滑滑块运动部分和立柱摩擦面。2.1.6检查油泵、控制阀、油缸和液压管路有无漏油2.1.7检查各行程限位开关是否灵敏可靠。2.1.8检查工作时，压力表性能是否可靠、灵敏2.1.9检查电气操作开关、限位及指示灯是否正常2.1.10发现磨损严重易损件应及时通知维修人员及时更换。2.1.11每周彻底清洁设备表面油污一次。2.1.12以上保养项目由操作者承担。2.2一级技术保养按照日常维护项目进行，并增添下列工作。2.2.1检查油箱和充液箱的油面，不得低于油标下限，应在油箱的3/4高度处。2.2.2定期清洗和更换滑动栋梁上的油毡，注意勿碰伤立柱表面。2.2.3检查电气系统各线路及零附件工作是否完好。2.2.4检查各部螺栓的紧固。2.3二级技术保养液压系统大保养：2.3.1液压油每一至两年换油一次。2.3.2换油时放空原油箱中的液压油，检查油箱底部有无杂质，并清洗油箱。2.3.3过滤器每次换油时，过滤器应更换或彻底清洗。2.3.4各液压控制元件（阀门）视情况进行清洗。2.3.5检查各油管弯曲处有无变形，如有异常应予更换。2.3.6油缸检查，如有漏油更换密封件。设备的维护保养标准一级保养：指设备运转500小时，将进行一次一级保养。内容如下：1.根据设备情况，进行部分零件拆卸、清洗、修复。2.对各部配合间隙进行适当调整。3.清洗毛毡、油线、滤油器；清理油路、管道、加足润滑油和润滑脂，补齐各种缺欠，保持无黄袍。4.对设备所有二操纵机构，各种挡铁、限位开关调修至灵敏可靠，将各种防尘、防屑、装置清洗修复至完整好用。注：保养期间每复杂系数为0.5小时。二级保养：指设备每运转2500小时，将进行一次二级保养。内容如下：1.除上面执行一级保养内容外，根据设备情况进行部分或全部零部件拆卸，检查和保养。2.对已破坏的精度，应按完好标准或根据生产工艺要求进行修复。3.根据实际情况，更换或修复磨损零件，并给下次二级保养或大修提出备品配件并测绘易换件图纸。4.彻底清洗油箱，换油，换水。5.对电气箱，配电盘级操作控制部位等进行全面检修、清扫和整顿，达到整洁、灵敏、安全、可靠。设备作业日常点检维护内容一、清扫（一）清扫的含义及其作用清扫是指干净地擦去设备上的灰尘与活物。机械的滑动部位与油压系统、电气控制系统，常常由于灰尘和污物而引起设备磨损、阻塞、泄漏、动作失灵、通电不良和精度下降等，并进而发展成为设备的突发故障，导致产品质量下降，通常将这种现象称为设备的强制劣化。为防止这种强制劣化，首先必须经常注意对设备进行定期的彻底清扫。设备清扫不能仅局限于表面的部位，还要擦净设备的每个角落，使设备的磨损、松动、伤痕、变形、裂纹、温升、振动和异音多潜在的缺陷表面化，以便及时对所发现的这些问题进行妥善处理。对长期不清扫的设备进行彻底清扫，一台设备有时能发现近百个潜在缺陷，还能发现螺栓折报和台架、箱体龟裂等设备内在隐患。所以说，清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现。清扫是日常点检活动的最基本的工作。（二）清扫方法1．第一阶段初期清扫初期清扫的目的主要是提高生产操作人员对设备的关心程度和爱护设备的热情。通过清扫、检查，使操作人员逐渐熟悉设备，建立起爱护环境的习惯，产生不愿再把好不容易打扫干净的设备弄脏的心情，同时也会逐渐发现并提出如下问题：（1）这里有垃圾和灰尘，会有什么坏作用？（2）这个脏污的发生源在何处？如何预防？（3）有无轻松的清扫办法？（4）有无螺栓松动、部件磨损等不良之处？（5）这个部件是起什么作用的？（6）这里发生故障，修理时费力不费力？这些问题的发现及提出，循环往复地进行，通过大家讨论，就会萌发自主管理的意识。同时，通过清扫的实践，思考实际行动中产生的问题，并将结果同下次行动联系起来，这是一项很重要的教育培训。这样，一方面，操作人员进行清扫，另一方面，又使他们明白保持设备整洁的重要性和维护整洁的方法，逐渐培养起自觉的管理意识。2．第二阶段研究发生源、困难点的对策初期清扫越辛苦，就越能珍惜自己的劳动成果，防止设备再脏污，从这种心情出发，就会对如何改进产生兴趣。例如，尽管多次清扫，但很快又脏污了，就会感到在清扫上花太多的时间实在划不来，于是促使自己想办法彻底解决。又如，好不容易发现和处理好的设备缺陷，很快又发生了，这就促使点检方面下决心，采取彻底的对策。由此就会产生改进设备的想法或建议，并进一步产生实质性的改进对策及改进效果。而真正实现了改进效果，就会给自己带来欣慰和喜悦，进而对更大的改进充满勇气和信心。（1）垃圾、脏污、异物的危害和发生源的对策。经过第一阶段的清扫，熟悉了垃圾、脏污及异物产生的起源，明白了它们对设备和产品质量的影响。为了提高效率，缩短清扫时间和减少工作量，隔绝其发生源是一个基本对策，如用盖子、防护罩、密封箱（柜）等来防止污物的散发和飞扬。（2）困难场所的对策。在不能完全隔离发生源的地方，有必要改善作业环境和作业方法，从而缩短清扫时间和减轻其难度。个别场所的规定基准可能与现场条件不相符合，这就要靠自己去解决。在实施中点检管理者要给予帮助，为困难场所制定规技措施，建立协作体制。3．第三阶段制订基准从第一、二阶段活动中取得的经验，生产工人应明确自己所分管设备必须具备的基本状态和允许清扫时间，并按“5WIH”的方法，自行制订管理标准。应注意以下几点：（1）必须遵守的事项和方法要明确。（2）要让大家明白为什么必须遵守，不遵守会造成什么后果。（3）使每个人掌握力所能及的技能。（4）创造能遵守的环境。二、加油加油是指应及时加满设备的充油部件和使相对运动机件间始终保持良好的润滑状态。设备不加油则不能维持正常工作，然而，往往由于工作上的疏忽，生产现场出现中继罐、加油喷嘴和加油器具缺油，并在其周围积聚灰尘和污物，导致设备缺乏必要的润滑与冷却，致使温升激增，造成设备发热胶合等突发故障。另外，也会加速设备有相对运动的部件磨损，温度上升所引起的设备某部位劣化，其影响可能逐步扩展到整台设备，成为诱发设备产生各种故障的原因。相反，不注意管理，就会出现下列问题：（1）没有向责任者说清楚润滑的原理和加油的重要性，以及不加油会造成什么后果。（2）加油基准（加油点、油种、油量、周期和机具）规定得不完全、不具体或条件不具备。（3）油种和加油点过多，工作量太大，忙不过来。（4）没有给加油规定必要的时间。（5）不易加油的点较多，环境太差，工具不适用。三、紧固紧固是指防止设备联接件松动与脱落。设备中用以防止联接部位相互松动与脱落的紧固体，常用螺栓与螺母。在设备使用过程中应经常检查，一旦发现松动应及时加以紧固，否则机械联接部位松动就会引起振动，严重时会降低设备原设计的装配精度。一组螺栓、螺母松动所引起的振动，往往会波及到其他联接件，即使小振动如不及时加以紧固，也会产生设备更大的振动，最后很可能发展成为设备的一种故障，如联接件的折损、脱落，往往就是受这种振动影响的结果。实际生产中也确有这种情况，某公司彻底检查设备，分析产生故障的原因，发现有60％是由不同形式的螺栓、螺母缺陷引起的。表4－4列出在两种类型设备上，点检的螺栓总报数分别为10494根和2273根，由于松动、脱落和强度不合要求的不良率分别高达286％和48．0％。由此可见，螺栓与螺母的松动在设备的潜在缺陷中占有相当大的比例，对此不容忽视。为了减少松动造成的故障，防止振动，在安装时可把主要的螺栓打上对照标记，以便在清扫时及时检查松动情况四、调整简易的调整作业是岗位操作人员必须具有的技能和具体实施的内容。及时对机件运行动作及其工作条件进行适当调整是必要的，也是操作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的一环。调整不但能使设备运行处于最佳状态，而且能避免设备隐患的扩大和劣化的延伸。例如传动皮带的打滑调整；运输皮带的跑偏调整；限位开关的距离调整；制动器的制动力大小调整（即弹簧的松紧和制动间隙的调整）以及设备工作环境的温湿度控制调整等等。五、整理和整顿（一）整理和整顿标准化整理和整顿是现场管理的基础。所调整理，就是明确管理对象，确保堆放场所有效利用。对物品的堆放、管理方法等，应制订管理标准。这主要是管理者的责任。为此，一定要做到简化、改善管理对象。所谓整顿就是遵守、执行制订出的标准。这主要是操作工的责任。于此，一定要通过小组活动明确标准，并认真执行标准。加强整理整顿，就是简化、改善管理对象，遵守管理标准，将现场的所有物件加以标准化，以便用肉眼进行管理。（二）操作工任务的整理操作工的任务，除了创造基本操作条件和设备运转口常点检以外，主要是操作任务。操作工任务的整理就是要明确各项操作任务，正确掌握各种操作方法和发现问题及处理问题的程序，分析问题产生的原因等。（三）整理、整顿的对象现场除了设备以外，还有模具、工器具、材料、产品和废次品、测定工具、搬运工具、辅助机器装置、辅助物资等。为了早期发现并及时处理异常，必须经常在现场放置一些优良物件。但必须合理存放，便于搬运和保管，保证按质按量及时供应，消除现场发生的损失。六、简单维修和更换简单的小维修由岗位操作人员来完成。对于设备的正常运转来说，操作人员熟悉设备、掌握设备是一个有效的措施。这样做可以使生产人员站在管理好设备的立场上来完成生产任务。如挡板、挡块、撞针、软管、油嘴、皮带运输托辊等的维修和更换，都可以由操作人员来做。企业设备维护管理要点设备是企业赖以生存、发展的物质技术基础，设备使用的好坏直接影响企业的生存和发展，而设备管理是企业管理最重要管理之一，俗话说：要想善其事，必先利其器。要想利其器，只有通过加强设备维修管理，使其充分发挥效能，不断改善设备技术状态，延长使用寿命，为企业获取最佳经济效益。那么，应如何对设备进行维护管理，以下对此做简单介绍。一、TPM在设备维护管理中的作用1、全面生产维护概念、目的全面生产维护简称TPM—TotalProductiveMaintenance建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动其目的是提高设备综合效率。2、全面生产维护的特点和作用特点是：全效益、全系统、全员参与。全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源。全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。作用：①减少设备故障损失，提高可预知运行时间②延长设备使用寿命③减少生产转换时间，提高生产柔性④减少设备引起的质量问题3、六大损失设备故障损失：由于设备突然发生故障造成的停机损失。换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失。空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。加工过程的缺陷损失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。二、提高设备维护的主要活动1、实施TPM的阶段与步骤（1）、可行性研究（提供工厂或业务系统实际需要的信息。确定实际情况与理想情况的差距）1、找出设备问题2、问题按轻重缓急排序3、确定目前业绩-实际产出、效率、人员、维护4、拟定初步改进目标5、拟定成本估计的投资回报（ROI）6、确定实施计划（2）、准备实施（确定TPM计划并确定在本单位有效执行的办法）1、进行TPM教育2、成立TPM组织3、制定TPM目标和政策（实施教育后，由全体有关人员参与）4、制定总计划5、推出首期计划（3）、实施（实施分为两步：试行实施以找出困难所在；在全系统内全面