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1提升设备综合效率实战2012年10月26日认识设备综合效率OEE如何计算设备的综合效率OEE降低设备停机损失的分析和改善缩短生产准备时间的分析和改善设备性能降低的分析与改善设备加工不良的分析与改善设备综合效率的现场应用设备OEE提升的改善活动课程目录2广东德美精细化工股份有限公司一线班组长管理技能培训内训策划案一，认识设备综合效率OEE1,设备运行效率为什么很低？2，设备的效率损失在哪里？3,OEE的由来与应用！4,为什么要使用OEE管理？生产设备在运行中有哪些不创造效益的情况？生产设备在运行中有哪些不创造效益的情况？问题回答1,设备运行效率为什么这么低？3故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。故障损失是阻碍效率的最大原因。设备加工部品前的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损失。其中“调整时间”有时很长。停止LOSS1）故障停止损失2）作业准备、调整损失2，设备的效率损失在哪里？因更换磨损刀具或暂时的小故障而停机或使设备处于空转状态，再如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位设备就正常工作。是指实际运行速度比设备设计的额定速度或工艺提供的加工速度低而造成的损失。性能LOSS3）空转及瞬间停止损失4）速度低下损失2，设备的效率损失在哪里？4因不良品及修正引起的损失。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可排除于设备之外的损失。不良LOSS5）不良品损失6）初期修正损失从开始首件生产到生产稳定，由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善等试切削损失。2，设备的效率损失在哪里？停止损失性能损失不良损失负荷时间运转时间（1）故障（2）作业准备.调整（3）空转.瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期修整纯运转时间创造价值运转时间设备六大损失设备六大LOSS5完好率能否体现设备的工作效率？故障率能否表示设备的工作效率？生产产量能否反映设备的工作效率？问题回答设备运行效率的科学管理丹尼斯、巴克斯与《设备综合工程学》3,OEE的由来与应用！追求设备寿命周期费用的经济性提倡工程技术、财务经济与组织管理相结合重视设备的可靠性与维修性强调对设备一生各个环节实行系统管理实施设备设计制造、使用及费用的信息反馈6六大LOSS及OEE的提出它的含义是什么？OEE：OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）称为设备综合效率OEE是一个独立的测量设备效率的工具，也是展示TPM活动成果的指标，它表示了设备实际的产出对于理论产能的比率。英国设备维修杂志的主编：丹尼斯、巴克斯发表论文：《设备综合工程学—设备工程的改革》3,OEE的由来与应用12•OEE•OEEOEE4、为什么要测量统计OEE？74、为什么要使用OEE进行设备效率的评价？1、使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，2、有利于“设备服务于生产”，“生产业绩靠设备“观念树立及团队合作。3、OEE的统计和分析可暴露出企业管理各个方面的问题。有利于改善设备的使用、维护保养、资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除方方面面的浪费，提高生产效率。4、OEE管理即能提高设备工作效率，也能避免“拼设备”的短期行为。广东德美精细化工股份有限公司一线班组长管理技能培训内训策划案二，如何计算设备的效率OEE1，设备综合效率OEE的原理2，设备的产能利用率TEEP3，单台设备的OEE计算4，生产线及多台设备的TEEP计算8单台的机械加工设备拥有多台设备的自动生产线及装置多台的机械加工设备以传送带来连接的生产线多台的设备相互协作构成生产线＊以手工作业为主体的装配线是不适宜使用的。加热机锻造机修边机OEE适用于什么样的生产线？停止损失性能损失不良损失负荷时间运转时间（1）故障（2）作业准备.调整（3）空转.瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期修整纯运转时间价值运转时间(合格品）设备效率六大损失合格品率性能运转率时间运转率设备综合效率9停止损失速度损失不良损失负荷时间运转时间（1）故障（2）作业准备.调整（3）空转.瞬间停止（4）速度低下（5）工程不良（6）初期收率实际运转时间创造价值运转时间时间运转率=负荷时间—停止时间负荷时间×100%性能运转率=理论周期×加工数量运转时间×100%良品率=加工数量加工数量-不良数量×100%设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率设备6大LOSS计算设备综合效率1、设备综合效率OEE的原理速度开动率：设备额定（理论）生产节拍与实际使用的节拍之比;净开动率：设备加工的时间与其负荷（开动）时间之比;性能运转率：速度开动率与净开动率的乘积.性能运转率的计算性能运转率10生产良品所花的时间实际产生附加价值的时间创造价值时间（生产合格品时间）生产开始时或故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间启动损失正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间质量缺陷和返工不良损失实际运转时间基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)减速损失运转时间－(加工数×C.T)空闲和暂停性能损失运转时间模具、夹具之交换、调整、试加工之时间。换装和调试突发故障引起之停止时间故障/停机停机损失负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料，质量问题解决；动力设施故障停止等引起生产设备停止时间临时停机时间（非设备因素停机）TPM活动，每日下班之前清扫计划的保全、改良保养时间。计划保全时间（计划停机）早会、发表会、审核会、教育培训、消防演习、健康检查、工伤缺员、资材点、新产品试作等管理事务时间（计划停机）生产计划规定的休息时间无单休息时间（非设备因素停机）停止时间正常出勤时间定义内容设备损失结构设备工作的时间分析2,设备产能利用率TEEPTEEP（TotalEffectiveEquipmentofProduction），即完全有效生产率，或称为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率。TEEP＝设备利用率×时间运转率×性能运转率×良品率日历工作时间—计划停机时间—非设备因素临时停机时间日历工作时间设备利用率＝TEEP＝设备利用率×OEE11生产设备的八大损失关于生产时间的区分日历出勤时间：员工上下班的时间，公司承付工资的时间；设备负荷时间：公司计划安排设备生产的时间；例如：工作8小时（480分钟）；工作24小时（1440分钟）注意：员工的延时工作及节假日加班时间也是此类时间！设备负荷时间=日历出勤时间-生产停止时间12•外加工或其它零部件迟延交货的等待；•质量问题判定及等待解决；•动力设施停止等引起设备停止。临时停止时间5S活动、自主保全每日清扫加油等；计划维修、改良维修；计划保全时间早会午会、发表会、审核会、教育培训、消防演习、健康检查、工伤缺员、迟到早退、资财盘点、新产品试作；管理事务时间生产计划规定的休息时间和吃饭及工间休息时间；计划停产时间生产停止时间生产活动内容设备损失时间非设备因素临时停机设备计划停机关于生产停止时间+关于生产时间的区分设备运转时间：设备负荷时间减去设备停机的运行时间；设备运转时间=设备负荷时间-设备停机时间设备停机时间设备停机时间设备故障停机：设备发生故障及修理造成的停止时间生产换型和设备调试；模具、夹具交换、调整及加热升温等时间13关于生产时间的区分实际运转时间：设备加工产品必需要的时间；实际运转时间=理论加工周期X生产数量实际运转时间=设备运转时间-性能损失时间性能损失时间性能损失时间设备空闲和暂停：设备空转及瞬间停止的时间空转暂停=运转时间－(加工数量×实际C.T)运转速度低下：额度加工周期与实际加工周期之差运转速度降低=加工数量×(实际C.T-理论C.T)关于生产时间的区分价值运转时间：设备生产合格品所需要的时间；价值运转时间=理论加工周期X合格品的数量价值运转时间=实际运转时间-不良损失时间不良损失时间不良损失时间质量缺陷和返工：生产时产出不良品之时间。包括鉴别分选、修理不良而使设备停止或再次运转的时间设备启动损失：生产开始时或故障后恢复运转时，进行试加工而制作出不良品的时间143，单独设备OEE的计算2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:○○○工作时间:580分负荷时间:500分运转时间:440分60分80分教育:60分,经常会议停止:20分故障:30分,型号改变:30分生产数量:200个,良品数量:190个运转时间负荷时间440分500分-时间运转率=×100=×100=88.0%-性能运转率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量运转时间2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率=0.88×0.909×0.95×100%=75.9%OEE计算关键点理论生产节拍CT（CycleTime)实际生产节拍CT（CycleTime)•设备使用说明书提供的生产节拍时间•设备稳定生产后昀佳生产节拍时间•更新改造后设备新的生产节拍时间作业环境和条件限制影响的操作员工实际生产的节拍时间15例）单台的机械加工设备•记载在标准作业书中作业的必需时间。•熟练的作业人员保证质量要求、没有时间损失的作业必需时间。•作业实际测量后优化设定的时间。AB1分23秒加工零件２1分41秒合计（计划节拍）7秒从设备中把零件取出来放在B处３11秒从A处拿取零件安装在设备上１作业时间作业内容不包含徒劳无用的作业如「加工完成后作业人员没有马上把零件取出」理论周期CT-计划节拍是什么？OEE计算关键点实际生产周期大于理论生产周期的原因分析设备经技术改造加工速度提升，超过理论周期；赶产量、超速运转----”拼设备“、超出理论周期；以标准作业时间（以现时速度经2次宽让）作为理论周期；员工多年实践操作熟练，实际生产周期超过原有的理论周期；以平均速度作为理论周期。16在同一台设备上生产节拍不同的零件时，应如何计算实际运转时间？2,666.7分１０００１６０秒E5,000分２０００１５０秒D8,333.3分５０００１００秒B2166.7分１０００１３０秒A23,000分１２０００合計・・・・・・・・・・・・8,500分３０００１７０秒C計画C/T×生産数生产数计划节拍零件实质生产时间＝∑(计划节拍×生产量）多品种生产设备OEE的案例某车间F25号设备5月7日的生产记录如下：错峰限电停机40分钟、等待计划下达30分钟，设备卡管一次停机30分钟，信号控制故障停机30分钟；当班操作员小张临时请假替班人员无法照看四台设备停机60分钟，改日生产四个型号累计换型时间20分钟，清扫设备10分钟。17多品种生产设备OEE的案例生产线生产多产品的计算计算多品种的生产线在1年（月）的时间内的产能利用率时考虑：产品规格不同，理论加工时间各不相同；此时算出每种产品规格的实际产量所需时间及总和，然后除以运转时间即可得出该生产线的性能运转率。算出每种产品规格的合格率，加权平均后作为生产线的合格率。时间运转率不随产品规格变化，无须分产品规格计算。4，生产线的TEEP计算184，生产线的TEEP计算19设备利用率=7997/8760=91.3%时间运转率=6233/7997=77.9%性能运转率=5796/6233=93%良品率=98.4%（加权平均）OEE=77.9%X93%X98，4%=71.3%；TEEP=91.3%X71.3%=65.1%计算结果：例）拥有多台加工设备自动运行的生产线OP1OP2OP3OP4OP5OP1OP2OP3OP4OP5加工時間待ち搬送计划生产节拍所有每台设备的加工没有完成时，零件不会移动到下一个设备理论周期CT-计划节拍是什么？瓶颈工序决定节拍!4，生产线及多台设备TEEP计算20例）把多台加工设备用传送带来连接的生产线ABOP1OP2OP3134秒120秒14秒OP1134秒生产线全体38秒96秒78秒18秒OP331秒1