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设备管理1设备零故障与设备效率改善设备零故障设备效率改善设备管理2设备零故障零故障是“设备点检”追求的目标，也是实施无人操作设备的必然要求。企业向零故障目标迈进的过程，也就是企业体质不断改善的过程。设备管理3设备零故障何谓设备故障一般是指设备在使用过程中失去或降低其原设计所规定性能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。随着科技的不断发展，设备的精密化和自动化程度会越来越高，设备内部各系统之间的联系会更加紧密。因此，即使是设备局部存在的一个小缺陷，也可能导致整个设备或整条生产线停止工作。所以，我们对设备故障要特别加以重视。设备管理4故障语源：故-故意的障-障碍人为的结果：设备失去应有的机能原因：自然劣化强制劣化“设备点检”的故障观使用、保养不当设备零故障设备管理5故障设备故障类型设备零故障故障发生状态:慢性故障由于设备初始参数逐渐劣化而产生的,如磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等。突发性故障由于偶然的外界影响而产生的，如操作不当、停电等。故障性质：间断性故障由于某种原因造成设备短暂停机，稍加修理和调试就能恢复。永久性故障某些零部件已经损坏，需要更换或修理。设备管理6故障设备故障类型设备零故障故障影响程度:性能停止型故障不工作只产出不良品。性能下降型故障生产速度下降，产品质量与成材率降低，以及空转小停事故频繁发生，非周期性调整次数增加等故障发生原因:磨损性故障错用性故障固有性故障设备管理7零故障改善的思想基础1、设备的故障是人为造成的;2、人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障;3、要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”;4、“能实现零故障”;零故障设备零故障设备管理8设备物理的潜在缺陷水下面潜藏着的灰尘、污垢、磨损、偏斜、松动、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等隐患。这些隐患不断在发展变化，逐步成为故障。故障“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障。设备零故障设备管理9设备物理的潜在缺陷“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障。设备零故障设备管理10设备物理的潜在缺陷“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障。设备零故障设备管理11设备物理潜在缺陷的危害性a:微小缺陷会成长为大缺陷；b:诱发其它缺陷；C:与其它缺陷共同作用产生更大缺陷。微缺陷成长法则：300:29:1微小缺陷事故隐患重大事故设备零故障设备管理12心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足A：尽管看见了，却视而不见；B：认为这类问题不存在，忽视不顾；C：技能水平不够，看不到缺陷。设备零故障要实现设备零故障必须要使潜在缺陷明显化设备管理13设备故障的规律-浴盆曲线初期故障劣化故障故障率时间偶发故障浴盆曲线安装调试到生产设计不良操作不良施工不良设备稳定运行使用不当维护不当设备后期零部件磨损老化机能下降设备零故障设备管理14设备故障的原因1、重生产，轻设备管理；超负荷运作、让设备带病作业存在抢时间、拼设备的现象。设备零故障设备管理15设备故障的原因设备零故障为什么重生产轻设备管理？政策完成任务设备管理16设备故障的原因2、重设备故障抢修，轻设备预防维修；不坏不修坏了再修设备零故障产量设备管理17设备故障的原因3、设备操作维护不规范；操作维护无标准设备零故障无作业指导书、无作业标准书、无检查基准书、无作业日报、确认等。设备管理18设备故障的原因4、设备操作和维修彻底分开；你生产我维修设备零故障只有实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫、点检、补油、紧固，包括更换零部件等工作，才能够通过日常的密切接触发现一些问题，然后请维修部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力才有可能防患于未然。设备管理19设备故障的原因5、未对故障进行详细分析；设备零故障遇到一个问题就解决一个问题，从来没有寻找故障发生的规律，也从来没有对历史数据进行统计分析，同时也没寻找设备的弱点。头痛医头脚痛医脚！设备管理20如何进行故障分析设备零故障第一，要详细观察故障的现象；第二，要密切关注损坏的部位包括周围跟他有关的部位；第三，要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；第四，要经常问几个为什么？打破沙锅问到底，寻找真正的原因。第五，采用再发防治政策，解决现状问题；第六，通过现场故障的解析找到行之有效的预防方法；第七，了解设备的结构、零部件的机能，以及使用方法等整个系统。设备管理21设备零故障机器停转1为什么机器停止了运转？机器超负荷或保险断了2为什么会超负荷？轴承润滑不够3为什么轴承润滑不够？润滑油机工作不充分4为什么润滑油机工作不充分？润滑油机的轴承坏了在咔哒咔哒响5为什么轴承坏了？没有过滤器，碎金属过来了如果不问五次为什么，保险或轴承可能被换。如果不装上过滤器，问题将再次出现。如何进行故障分析设备管理22设备零故障设备零故障的考虑方向1、故障分类处理2、故障解析和问题处置3、遵受基本条件4、保证使用条件5、劣化复原6、改善设计上的弱点7、提高操作和维修的技能设备管理23设备零故障设备零故障的考虑方向1、故障分类处理故障简单故障（70％）复杂故障（30％）减少简单故障数，是降低整体故障数的重点。解放设备管理人员！设备管理24设备零故障设备零故障的考虑方向1、故障分类处理简单故障（70％）线被压或线断；油或水的渗漏；承重部位开裂；紧固部分松动；润滑不良等；设备管理25设备零故障设备零故障的考虑方向1、故障分类处理对每台设备发生故障的趋势要把握，然后按设备群、发生部位等分类进行整理，从而就能了解设备的整体趋势。故障问题的层别1）按生产线、设备群进行层别明确使产量低、设备综合率低的生产线、设备群，然后给生产、维修部门一个重点指向，便于重点维护。设备管理26设备零故障设备零故障的考虑方向故障问题的层别2）按故障发生的部位进行层别对故障发生部位进行分类整理，例如紧固部分、润滑部分、驱动部分、气压、油压、电气制动、传感部位等，这样可以确定我们的重点课题。1、故障分类处理设备管理27设备零故障设备零故障的考虑方向故障问题的层别3）按故障类别进行层别故障可以进行相应分类，例如破裂、破损、变型、磨损、腐蚀、泄露、生锈等，这些现象是改良保全的重点课题。1、故障分类处理设备管理28设备零故障设备零故障的考虑方向故障问题的层别4）原因进行层别根据故障原因进行分类整理，是基本要求不具备，还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具备，又或是能力不足。对这些进行分类，明确设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。1、故障分类处理设备管理29设备零故障设备零故障的考虑方向故障问题的层别5）按通过自主保全活动能否控制进行层别一种是可以通过自主保全活动可以处置的，另一种是需要通过专业保全才能够处置的。1、故障分类处理设备管理30设备零故障设备零故障的考虑方向2、故障解析和问题处置现象的明确化故障发生以后，一定要亲自深入到现场，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并作详细记录。设备管理31设备零故障设备零故障的考虑方向2、故障解析和问题处置临时对应如果是零部件破损，就给与更换，这样设备就可以重新启动。临时处置可以生产快速恢复生产。设备管理32设备零故障设备零故障的考虑方向2、故障解析和问题处置追查原因把握事故现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。设备管理33设备零故障设备零故障的考虑方向2、故障解析和问题处置对策查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复、改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制定详细计划来保证。另外，对于类似设备、结构，也要进行排查和处置，这种叫水平展开。设备管理34设备零故障设备零故障的考虑方向2、故障解析和问题处置反省和标准化经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否符合要求等，还有，研究让劣化的征兆能够看得见也非常重要。设备管理35设备零故障设备零故障的考虑方向3、遵守基本要求基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及故障原因分析的一项重要活动。设备管理36设备零故障设备零故障的考虑方向4、保证使用条件要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要的。（液压系统、机械装置、电器系统、检测仪器等）另外还要明确设备的额定运转、操作、负荷条件，并严格遵守。只有保证设备的使用条件、加工条件稳定，才能满足设备的加工精度要求，而且能防止发生故障。设备管理37设备零故障设备零故障的考虑方向5、劣化复原要想修复设备劣化，首先就要正确地发现和预知劣化，同时必须有正确修复设备劣化的手段。前者靠定期点检、检查标准和设备诊断技术实施，后者则靠维修标准实施。设备管理38设备零故障设备零故障的考虑方向6、改善设计上的弱点在日常的作业中，有时即使正确操作和使用设备，并进行了及时地维护与维修，可仍然还会出现故障。其原因大多是原设备在设计上存在的某些弱点，此时对设备进行有关部位改造是有效的。为了消除设备故障，必须不断地研究、改进原设计的薄弱环节，诸如变更构成零件的材质、尺寸和形状等。设备管理39设备零故障设备零故障的考虑方向7、提高设备使用和维修人员的技能生产作业人员和维修人员是否正确操作、使用和维护设备，也是减少设备故障的途径之一。在设备发生的故障中，因为操作人员的使用不当以及维修人员点检不到位而发生的故障是占有一定比例的。因此，提高设备使用和维修人员的技能水平是十分必要的。设备管理40设备零故障实现零故障的四个阶段零故障是“设备点检”所追求的目标。要想在短时期内实现这个目标是很难达到的，但是，只要按以下四个步骤实施，基本上可以使设备故障接近于零。设备管理41设备零故障实现零故障的四个阶段1、第一步——延长设备故障间隔期人为劣化是由于应用了不正确的维修、保养方法或其它操作失误等人为因素造成的设备劣化问题。延长设备故障间隔期的最主要对策是克服人为劣化。人为劣化的原因是不具备基本生产作业条件和不遵守设备使用规程。对此，必须采取相应对策，加以排除。克服人为劣化设备管理42设备零故障实现零故障的四个阶段2、第二步——延长设备固有使用寿命设备除了人为劣化外，还会发生自然劣化，设备接近自然劣化，即接近其固有寿命，则导致间隔期缩短。对此，可改进其原设计存在的弱点，延长设备的固有使用寿命。同时，还要对设备产生的偶然故障进行维修和预防。设备产生偶然故障，通常是误操作的结果。此外，维修失误也会引起偶然故障的发生。偶然故障是指用点检的方法未能防止的设备故障。克服自然劣化设备管理43设备零故障实现零故障的四个阶段3、第三步——定期进行预防维修要建立定期点检与更换标准，定期对设备进行预防维修。维修要根据定期点检的结果来进行。在维修过程中对那些存在缺陷的或者使劣化严重的零部件进行更换和修复。同时，根据各种零部件寿命周期和劣化周期，建立备件管理档案，不断提升预防维修的质量。预防维修设备管理44设备零故障实现零故障的四个阶段4、第四阶段——实施预知维修运用故障诊断技术进行设备劣化参数的定量分析，从而预知设备的使用寿命。实践证明，将设备定期维修改为预知维修，不仅效果好，还可大大降低设备的维修成本。采取延长设备寿命的对策，即在技术上分析发生的每项故障的原因，对设备进行寿命推测，可依靠定期劣化修复（定期维修）来防止。预知维修设备管理45设备效率的改善“设备点检”在业界非常流行?设备管理46设备效率的改善有实质上的成果故障、不良、短暂停机的减少，设备效率的提高。设备的改变以前使用管理手法所无法解决的问题可得到解决---例如潜伏性不良的减少和调整的排除。难题得到解决从长年的脏污、漏油、被切削粘满的设备，变成易操作、清洁的设备。设备管理47设备效率的改善影响设备效率的七大障碍设备管理48设备效率的改善影响设备效率的七大障碍设备管理49设备效率的改善设备管理水平?设备利用率设备完好