轿车公司设备体系中期预测规划

轿车公司设备体系中期预测规划技术部2009.7.8不断提高设备体系管理的效率，制定针对性的检修计划、对策、方法，是适应公司持续发展，不断做强维修管理体系的必然选择。传统的维修对策比较简单化，如检修计划、点检、保养等，对不同类型、不同状态的设备基本采用统一的模式，这样的模式没有完全针对设备自身特点，无法达到最佳效果，因此必须针对具体设备特征制定维修对策。比如，如下不同情况下，设备使用不同的主要策略：机加设备——润滑、保养，后期设备——中、大修、改造检测设备——校准标定，加注设备——校准、清洗ＩＴ系统——点检、完好，动力设备——巡检、保养定值扳手——校准更换，生活设施——安全检查、更换等等，不同类型和特征的设备，采用不同的维修对策是科学维修的要求，好比灯泡不需要点检、计划修理一样。简单不加区别的维修对策势必造成浪费和维修效率低下。（一）针对不同设备特征的区别维修策略一、中期设备体系变革思路随着公司体制的变化，一、二工厂的成立，维修下车间，今后的一个重要任务，就是辅导车间做强自主维修，逐步实现在公司业务部门指导下的自主维修自觉封闭。这种自主维修自觉封闭体现在：１、车间具备处理随机故障的能力。２、车间具备进行预防、预知维修管理的计划和实施的能力。３、车间自觉开展设备保养、基础状态管理、计划管理、故障管理、备件管理等日常流程性活动。４、车间对停台、消耗、完好率等指标自主承包和接受考核。５、车间自主完成操作层面的人员培训。６、车间自主提出状态更新、改造、大中修计划。７、车间能够对公司发展规划提供维修技术和人力支持，并在公司支持下进行补充和培养。８、不断自觉检查和改善车间内现场级设备管理体系运行状况，实现自我完善。（二）做强自主维修，实现车间对维修管理的自觉封闭一、中期设备体系变革思路2003年之前，公司维修系统主要的维修方式是事后维修，从03年到现在，我们下了许多工夫去做预防维修，并取得成效，设备开动率有了大幅度的提升，成为支持公司产能不断提升的重要基础。我们将尝试在关键零部件和结构上，采用预知维修的方法，借助于必要的诊测设备和人的经验，从零部件和结构上研究设备的劣化规律、失效模式，从而指导维修计划和对策，甚至仓储结构。（三）由事后到预防，再到预知的维修方式升级一、中期设备体系变革思路2003年2005年2007年2009年2011年事后维修（03年前）预防维修（03-11年）预知维修（12年后）目前，在公司产能大幅度提升，二工厂建设如火如荼的背景下，设备维修体系不但没有做强，而且不断趋于弱化，主要体现在设备管理的边缘化和人员的不断流失，已经明显不能满足公司发展的需要。逐步导入维修社会化，是弥补自身资源不足的重要手段之一。我们可以按照如下步骤，循序渐进的导入：１、工作量密集、技术密集的单项改造、大修、中修、大型保养等检修项目进行社会化委托。２、技术密集、数量密集的设备系统进行委托维修。如总装几十套定值拧紧机、现场ＭＥＳ网络系统等。３、数量密集、工作量密集的设备系统委托维修。如焊装主焊、侧围、顶盖、地板等线体，总装机械化系统等。４、结合社会化维修逐步建立第三方库存，压缩储备成本。通常来讲，社会化维修的成本比自主维修要高大约50%-100%，这是我们必须清醒认识到的。我们建议采用自主维修和社会化维修双轨运行的方式来构建公司未来的维修体制，而不是撒手式的社会化维修。（四）逐步导入和深化社会化维修、第三方库存一、中期设备体系变革思路导入平准化维修的理念，设计高效的维修组织和维修模式，维度可以包括维修前期准备、维修资材供应、维修行为过程、动作流程设计、沟通方式确认、辅助工具和安全要点、现场定置可视管理、修后清理、总结反馈机制等。通过维修现场反应链的达成，逐步实现维修流程简捷化，反应快速化，时间最短化。日常应做好如下工作：１、典型故障的维修预案。２、复杂作业的技术指导书。３、关键备件的替代方案。４、必须的管理流程。５、人员的技术和管理培训。６、工具、资材的定置管理。７、必须的硬件，如工具、培训场支持等。以对维修平准化提供支持。（五）推进维修平准化一、中期设备体系变革思路结合公司降成本工作，从体系配置到操作过程，研讨精益维修，以最小的消耗，达成最大的效益。1、区分维修策略，针对不同特点、寿命状态、类别的设备，采取区别对待的最适合的维修对策，使维修策略效率最大化。２、合理设置开动率和维修投入目标，达成“效果/投入”的最大化。３、仓储结构上，可以开展重要部件的寿命周期分析，用于指导备件存储结构。４、研究零部件的劣化条件和规律，加强设备及部件基本环境的改善，做好保养、润滑、环境改善等工作，提倡绿色维修的理念，延长设备及零部件的使用寿命。５、对车间维修费用，纳入考核指标。６、开展重要备件的返修，自主维修工作，并给予适度奖励。７、对工艺报废、状态报废及改造拆卸的零部件，要有流程进行控制，在交废品处理前，识别有用的资源，对贵重和品质可靠的部件进行再利用。（六）推进维修精益化一、中期设备体系变革思路面对设备技术日益复杂的趋势和后继人才日渐缺乏的问题，应把技术培训提到规划日程上来，培养必须的设备技术人才，重视技术的传承，以适应公司持续发展的需要。方法上，除了传统的系统培训外，还可以考虑如下措施：1．可以采取“名师带高徒”的形式，有计划地培训后继技术骨干，并与“名师”签定合同，还可以考虑给予一定的补偿。2．开展“单点课”活动，即不限人员，不限场所，不限内容，不限时间的灵活的单点培训，形成人尽可师，人尽为师的学习风气。3．整合“设备管理网”和技术部网站，作为技术固化和传承的载体。４．由设备设施科和人事部牵头，每年进行一次维修工集中考试，每两年进行一次竞赛，并配合适当的考核奖励措施。５．维修人员上岗必须经过设备设施科、人事部、安全科及直属车间的统一考核认定，才能上岗，防止不合格的人员直接转岗成维修工。6．最终目标是：建立人员技能持续成长机制，和维修人员定级挂钩，提倡“同心圆”式的共同进步理念，消除发展中的短板．（七）维修人才战略与知识积累一、中期设备体系变革思路结合ERP的建设，构建公司设备管理平台，实现流程、技术、成本、维修管理网络化，信息化。（八）维修管理网络化一、中期设备体系变革思路TPM管理目前一直是兼职人员分担。随着生产高速发展带来的对设备体系管理越来越高的要求，TPM管理的重要性已经逐步被提到前台。按照目前国内外通行的做法，尤其是为适应社会化维修和自主维修深化的需要，应该设置专门的TPM管理人员或机构，使TPM管理常态化。人员可以考虑设置3人以内，成立公司TPM推进室或小组，挂靠到生产部或者技术部，专职进行全员效率维修的推进业务工作。１、负责进行TPM的策略规划、流程及体系的设计。２、进行推进培训和过程辅导。３、进行推进的现场监督、落实。４、案例活动的组织、评选、交流，负责先进经验的推广。５、常态化的检查和评价等等。（九）TPM体系推进常态化一、中期设备体系变革思路如果我们能落实如下几个前提：１、扎扎实实的开展TPM管理活动，不断改善流程和提高维修质量。２、车间自主维修真正能做到实处，积极实现自主自觉封闭。３、生产准备确保必要的设备基础品质。４、薄弱环节、分装区域必要的工艺迂回手段和储备。则按照设备的一般规律，按总装主线计算的开动率应该可以达到98-99%（每班4.6-9.2分停台）。在客观科学看待设备管理的前提下，我们认为应该回避如下两个认识误区：１、设备不应该出现停台。就象人的健康保养做得再好也会得病一样，设备没有停台是不可能的，但我们可以努力把它压缩到最小。２、开动率越高越好，如在99%以上，甚至接近100%。按照我们的经验和当前的设备数量，要达到这个目标，基本是理想的极限。过度的对开动率的高要求，必然造成维修人力、物力的过度投入，未必是合理的。最佳的做法是，从综合成本的角度，达成“效果／投入”的最大化。（十）开动率目标（一）自主维修和社会化维修双轨运行的体制由事后到预防，再到预知维修，是目前国内外流行的维修管理趋势，我们也必须实现同步跟进和转型。我们将实现在公司较大范围内的预知维修布局，把设备维修由修设备升级到对重要零部件的监测，开展失效模式分析，并制定深化到零部件的维修策略。二、未来设备体系预测经过中期发展之后，可以有如下几点预测：维修体制实现公司业务统一指导下的车间自主维修和社会化维修的双轨运行体制。车间自主维修侧重于设备保养、随机故障修理、设备点检、正确使用设备、检修计划等一般层面的维修活动。社会化维修侧重于技术密集、数量密集设备系统的故障维修、养护的全部委托，集中大负荷的保养项目，设备改造和大中修等。（二）维修策略由事后／预防相结合过渡到预防／预知相结合车间自主维修较高程度封闭，不但人员下放，部分管理权限也将下放，以指标定额的方式进行管理。主要体现如下特点：１、在公司的统一规划和指导下，独立完成设备日常管理、故障处理、检修计划和设备养护。２、由外力推动过度到完全自觉、自发的管理。３、车间实现自主责任范围内的现场级流程不断自我改善。二、未来设备体系预测（三）车间自主维修自觉自主封闭由于引进社会化维修，和随产量、设备数量增加及维修对策的增加，将导致维修费用较大程度的增加。预测单位成本增加：50-100%。同时，由于比较合理的维修对策全面展开，及社会资源的引进，必将导致设备开动率的较明显的提升。预测合理开动率98.5%-99%。（四）开动率和成本双提升2009年做强基础2010年2011年2012年规范体系升级展开精益维修基础状态管理、点检、现地现物、车间自主维修、前期管理等体系化、标准化、规范化，预知维修试点前述基础活动按标准全面展开，预知维修标准化，社会化试点。组织机构、自主维修职责、６项基础工作、基础点检、现地现物试点、检查评价车间自主维修按照要求实现自主闭环。自主维修和社会化维修双轨运行。自主闭环2013年预知维修展开、推行精益维修、平准化维修。社会化布局。效率化维修５年进阶规划预防维修（09-11年）预知维修（12年后）三、中期TPM推进规划谢谢！