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1生产制造成本管理与控制浙江仙居经贸局资深生产管理专家——刘立户精益制造，步步为赢之4-32本次课程提纲1.标准化生产管理2.生产成本五三模型3.低效生产工序管理4.生产中的不良动作5.质量成本管理与控制6.成本分析会与成本管理7.搬运改进与成本控制8.车间管理与班组建设4-3之安全讲义中部分内容作为资料提供，并不全部讲解3一、标准化生产管理标准工序标准工时标准用料标准用工4搬运的七种方式与符号5标准工序的建立与改进•生产作业流程图：–生产现场平面布置图+产品工艺流程+（5+6+7）•作业单元数量不再增加的时候，就建立了标准的生产工序•利用PDCA对标准工序进行持续的改进•作业单元集合的定义与应用6标准工时的标定与改进综合法之签字法秒表法PTS法7标准工时的构成8标准工时的条件•基本前提：–生产现场5S的有效实施–有序的生产管理–经常性的员工技术培训•基本条件：–正常合理科学的作业环境–确定而合理的工作方法–胜任的合格员工–正常的速度9标准工时样本参考10标准用料与标准用工11二、生产成本构成——五三模型•可见成本–人工成本：奖金工资–原材料成本：原辅材料–设备成本：设备购买、维护–能源成本：水电气汽–管理成本：管理费用、培训费用•不可见成本–库存资金成本：资金占用–质量成本：不合格品、废品–浪费成本：七种浪费12设备成本•设备购买管理–采购成本控制–设备生产能力评估•设备使用管理–使用说明书的编制–操作工的培训•设备维修管理–故障维修管理–备品备件管理–维修工具管理•设备维护管理–设备维护计划–系统大检修13能源成本水电气汽14管理成本原辅、成品损耗成本其他摊销成本工资奖金办公及差旅管理费用15库存资金利息与机会成本原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用16质量成本质量成本运行质量成本外部质量保证成本预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本17浪费成本–（1）、生产过度的浪费–（2）、停工等待的浪费–（3）、搬运的浪费–（4）、加工本身的无效浪费–（5）、库存的浪费–（6）、动作的浪费–（7）、制造不良的浪费18三、工序分析改进与成本管理•工序的症结在哪里？•工序分析的方法与工具•工序分析的过程与方法19工序分析法•什么是工序分析？•按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。•工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。•工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。20人机关系的符号21工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法22产品工序分析七步法1.预备调查2.绘制工序流程图3.测定并记录工序中的必要项目4.整理分析结果5.制定改善方案6.改善方案的实施与评价7.使改善方案标准化23产品工序分析案例——①预备检查•调查现场数据与资料：1.产量：计划量与实际产量2.产品标准与内容3.检查标准4.设备布局5.生产作业流程图6.原辅材料24②绘制工序流程图25③测定记录必要项目26④整理分析结果27⑤制定改善方案28⑥改善方案实施与评价29⑦改善方案标准化30作业人员工序分析法•按照作业顺序调查作业人员的作业动作，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。•作业人员工序分析的目标：1.是否存在不必要的待工？2.移动次数是否太多？3.移动距离是否太长？4.加工与检查可否同时进行？5.以下三项是否合理：•设备配置、作业顺序、作业分配31作业人员工序分析的七大步骤•进行预备调查•绘制工序流程图•测定并记录工序中的必要项目•整理分析结果•制定改善方案•改善方案的实施与评价•使改善方案标准化32事务工序分析法•以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。•事务工序分析法包括：–检查记录–原材料、半成品、成品的收支管理–故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等–作业人员的出勤等等•要求：–必须正确无误，如何防治出错–必须在必要的时候送达必要的信息–是否消除了不必要的信息–是否花费了太多的时间33四、生产中的不良动作浪费•动作浪费的表现•动作分析的工具•动作分析的应用34动作改善的操作•动作改善的目标–不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价35基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作36基本的十八个动作3-137基本的十八个动作3-238基本的十八个动作3-339基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：40基本动作分析改善的十一个要点（2）2、作业时是否做到了最大限度地减少眼睛的运动：41基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭转动作：42基本动作分析改善的十一个要点（4）是否存在“保持”某一动作？43基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？44基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？–分析一下拿取钢笔动作45动作分析改善十一个要点1要使双手同时向2个相反的方向运动,并排除双手是否存在“玩”的现象2该作业是否做到了最大限度地减少眼睛的运动3使作业尽量减少身体扭转动作4是否存在“保持”动作5需要加工、组装的材料、零部件提取是否方便6所使用的工具、材料等是否放在一抓住马上就可以使用的地方7加工或组装好的产品是否“搬运”作业时间花得太多8在作业流程中，是否采用了有利于作业的节奏9在同一只手进行的动作中，是否存在突然改变方向的动作10作业的灯光是否会给眼睛带来疲劳，是否有利于作业11作业台和作业椅的高度是否有利于作业46改善统计分析步骤2-147排列图48改善统计分析步骤2-249排列图50五、质量成本及其管理质量成本运行质量成本外部质量保证成本预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本51质量成本的概念•50年代，质量专家朱兰和费根堡姆等人首先提出质量成本概念。•ISO/CD-8402-1中对质量成本的定义：总成本的一部分，它包括确保满意质量所发生的费用，以及未达到满意质量的有形与无形损失。52质量成本项目设置和分类53鉴定成本54内部损失成本55外部损失成本外部损失成本1.处理用户申诉费2.退货损失3.保修费用4.折价损失5.有关质量的诉讼费用等1.申诉管理费2.退货损失3.保修费用4.折让损失1.顾客申诉费2.退货费用3.保修费用4.折扣损失56质量成本趋势分析57质量成本控制和考核•控制步骤–事前控制–事中控制–事后控制•控制方法–限额费用控制方法–围绕生产过程，重点提高合格率水平的方法–运用改进区、控制区、至善论区的划分方法进行质量改进、优化质量成本的方法58六、成本分析会与成本管理59生产系统三大会议质量分析会成本分析会生产计划会60成本KPI指标系统的管理1.生产系统各个部门的成本KPI指标确定2.对KPI指标进行跟踪统计和分析3.制定科学合理的成本KPI指标目标并进行分解4.利用目标管理法进行考核与管理5.制作成本分析会报告6.通过成本分析会进行成本管理61KPI指标体系的建立与PQCDSM62生产成本KPI指标参考—质量•质量部成本KPI指标参考a)质量部质检消耗材料总成本b)质量部QC活动投入产出比c)质量部管理费用63生产部成本KPI指标参考—生产•生产部（车间）成本KPI指标参考a)质量成本：损失成本…b)材料成本：停滞物料占用资金额度…c)能源消耗：电力、煤、天然气、水…d)人工成本：工资产值比率e)管理费用：生产部管理费用f)…64基于成本拟减的目标考核•根据目标管理系统，逐级制定相应的考核办法，并通过成本分析会予以落实与执行；•根据中策集团的具体情况，建议制定三级成本管理绩效考核系统：–岗位、班组、车间65三级成本拟减考核系统1.岗位级别：基于岗位上具体成本目标的考核，与个人奖金与工资挂钩；2.班组级别：基于各个岗位完成情况的综合目标及班组级的具体成本目标的考核，与班组长个人及班组所有成员收入挂钩；66三级成本拟减考核系统3.车间级别：基于各班组完成情况的综合目标及车间级的具体成本目标的考核，与车间管理者个人及车间所有成员收入挂钩；67有效的成本分析会收集数据，编制报告分析问题，提出建议解决方案会前提交各相关部门沟通确认相关问题解决方案召开成本分析会，分析问题，落实责任与计划并确定跟进人跟进计划，确保落实68成本分析会报告编制要点•控制图反映目标完成情况；•鱼刺图分析成本变动原因；•排列图列出核心影响原因；•对策表制定解决方案—甘特图明确行动计划。69成本分分析会报告构成1.各个部门月度KPI成本与年度目标控制总体对照值；2.上个月各个部门具体KPI成本指标完成情况分析；3.KPI成本异动原因分析、重点问题分析、解决措施、时间承诺、跟进人…4.各个部门重复2-4步；5.其他内容。70七、改进搬运降低成本1.活性系数及其应用2.搬运分析的基本步骤3.搬运改进的六个着眼点4.搬运分析表71活性系数72活性分析图表73平均活性系数•平均活性系数活性系数总和•平均活性系数=————————作业工序数•根据系数的参考目标–≤0.5，有效利用集装箱–0.5～1.3，有效利用动力搬运–1.3～2.3，有效利用传送带–≥2.3，从设备和手法方面减少搬运工序数74不合理搬运分析无效搬运（移动）距离•无效搬运系数δ=————————有效搬运距离75搬运工序分析步骤76搬运改进的六个着眼点77搬运工序分析搬运工序分析和配置图式搬运工序78八、车间管理与班组建设4-379模块化的班前会•星期一：以质量管理为主题•星期二：以设备维护维修为主题•星期三：以现场管理为主题•星期四：以成本管理为主题•星期五：以安全为主题•星期六：以团队建设管理为主题80以安全管理为主题的班前会•安全管理与生产效率•什么是HSE？•什么事OHSAS?81HSE的起源•1991年，壳牌石油公司颁布了HSE方针指南；同年第一届石油天然气勘探开发HSE国际会议在荷兰海牙召开；•1996年，ISO组织颁布了《石油和天然气HSE管理体系》（ISO/CD14690标准草案）；•1999年，英国标准协会等13个国际组织提出OHSAS18001《职业安全卫生管理体系规范》和OHSAS18002《职业安全卫生管理体系实施指南》82中国的HSE•2001年12月，国家标准化委员会颁布《职业健康安全管理体系规范》（GB/T28001）【2001】•HSE的应用范围已经超越石油天然气行业，扩展到工业、工程、化工等几乎所有经济领域83HSE五大要素项目内容1、承诺与方针目标承诺的HSE管理及其目标2、计划危害识别与风险评价、法律法规和其他要求、目标、管理方案3、实施机构与职责、培训意识和能力、协商与沟通、文件化、文件与资料控制、运行控制、设计与建设、承包商与供应商管理、变更管理、应急管理4、检查检查与纠正、绩效测量和监视、纠正与预防措施、记录与记录管理5、改进审核、管理评审和持续改进84应急与响应方案的制定•什么是应急与响应方案？或者是应急预案？•应急与响应方案，是生产安全管理的有效手段：–提高员工应对突发事件的能力；–提高员工识别风险的能力；–提高员工自我保护能力；–从根本上加强企业的HSE管理能力。•建立家庭应急预案系统85应急与响应方案模板XX公司XX车间XXXX应急与响应方案1.标的物的特性2.事故种类：概率3.应急与响应内容–先决处理：自救、疏散、施救–应急处理：有效控制险情–救援处理：相关的电话、部门;设备的具体位置，方向，内容……–事故现场优先处理：保护现场……–事后处理：事后立即处理，事后预防处理86生产安全管理应急方案目录1.《火灾应急与响应方