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保健食品GMP培训-----生产管理GMP的主导思想GMP的主导思想---保健食品的质量是设计和生产出来的，而不是检验出来的。因此,不仅保健食品的最终检验要符合质量标准,而且保健食品的生产全过程也必须符合GMP的要求，只有同时符合这两个条件的保健食品,才是完全合格的保健食品。生产管理是保健食品生产过程中的重要环节,也是GMP的一个重要组成部分。我们要加强生产操作管理过程中，防止保健食品污染和混淆的基本措施，加强生产管理文件系统的健全完善,同时也要加强培训,不断强化操作人员的GMP意识,使产品质量不断得到提高。保健食品GMP关于生产过程管理的要求一、制定生产工艺规程及岗位操作规程二、对关键工序要进行检查和记录三、控制物料平衡四、验证和校验五、控制生产周期六、卫生管理第一节对GMP要求的分解一、制定生产工艺规程及岗位操作规程：工厂应根据本规范要求并结合自身产品的生产工艺特点，制定生产工艺规程及岗位操作规程。生产工艺规程的基本内容应包含：产品配方各组分的制备加工过程的主要技术条件及关键工序的质量和卫生监控点，如温度、压力、时间、pH值、中间产品的质量指标等。岗位操作规程的内容应包含：具体操作要求，明确各车间、工序和个人的岗位职责。二、对关键工序要进行检查和记录按照生产过程中各关键工序控制项目及检查要求，对每一批次产品从原料配制、中间产品产量、产品质量和卫生指标等情况进行记录。三、控制物料平衡关键工序的产品应检查其质量是否符合要求，计算产出率，并与实际产出率进行核对。若有明显差异，必须查明原因，在得出合理解释并确认无潜在质量事故后，经品质管理部门批准方可按正常产品处理。四、验证和校验应对杀菌或灭菌装置内温度的均一性、可重复性等定期做可靠性验证，对温度、压力等检测仪器定期校验。五、控制生产周期配制好的物料须放在清洁的密闭容器中，及时进入灌装、压片或分装胶囊等工序，需储存的不得超过规定期限。凡需要灭菌的产品，从灌封到灭菌的时间应控制在工艺规程要求的时间限度内。六、卫生管理人员卫生：1.生产操作人员应严格按照一般生产区与洁净区的不同要求，搞好个人卫生。2.因调换工作岗位有可能导致产品污染时，必须更换工作服、鞋、帽，重新进行消毒。3.用于洁净区的工作服、帽鞋等必须严格清洗、消毒，每日更换，并且只允许在洁净区内穿用，不准带出区外。4.产品的灌装、装填须使用自动机械装置，不得使用手工操作。物料卫生：1.原辅料进入生产区，必须经过物料通道进入。凡进入洁净厂房、车间的物料必须除去外包装，若外包装脱不掉则要擦洗干净或换成室内包装桶。2.凡是直接接触产品的内包装材料均应采取适当方法清洗、干燥和灭菌，灭菌后应置于洁净室内冷却备用。贮存时间超过规定期限应重新洗涤、灭菌。设备卫生：1.产品配料前需检查配料锅及容器管道是否清洗干净、符合工艺所要求的标准。2.利用发酵工艺生产用的发酵罐、容器及管道必须彻底清洁、消毒处理后，方能用于生产。3.灌装前应检查灌装设备、针头、管道等是否用新鲜蒸馏水冲洗干净、消毒或灭菌。4.每一班次都应做好器具清洁、消毒记录。场地卫生：生产操作应衔接合理，传递快捷、方便，防止交叉污染。应将原料处理、中间产品加工、包装材料和容器的清洁、消毒、成品包装和检验等工序分开设置。同一车间不得同时生产不同的产品；不同工序的容器应有明显标记，不得混用。液体产品灌装，固体产品的造粒、压片及装填应根据相应要求在洁净区内进行。第二节批及批号一、批的定义批号定义：用于识别“批”的一组数字或字母加数字。批号的作用：用以追溯和审查该批产品的生产历史和销售去向。二、批号划分方法：在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一生产周期中生产出来的一定数量的产品为一批。1.固体、半固体制剂在成型或分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批。如采用分次混合，经验证，在规定限度内所生产一定数量的均质产品为一批。2.液体制剂、膏滋、浸膏及流浸膏等以灌封（装）前经同一台混合设备最后一次混合的药液所生产的均质产品为一批。三、批号的编制方法：每批的药品均应编制生产批号。批号的编制方法：：1.正常批号：年－月-流水号，实例990721批，即1999年7月第21批。或采用：年－月－日流水号，实例9905112批，即1999年5月11日第2次配制。或采用一组数字，拉丁化字母与一组数字联合使用，实例：9931，即99年第31批，ＢX9936，9936，Ｂ代表车间，Ｘ代表剂型即，Ｂ车间Ｘ剂型99年第36批。2.重新加工的批号：批号不变，在原批号后加一个代号以示区别，代号由各厂自定，即原批号+代号。第三节生产过程的技术管理生产过程的技术管理包括以下几个环节的管理：1.生产准备2.生产过程3.生产结束4.清场一、生产准备阶段的技术管理包括以下内容：下达生产指令领料生产前检查、复核清场情况，进行卫生检查QA检查与换牌1.下达生产指令生产指令的内容包括：生产日期、品名、规格、批号、包装规格、产量、所用原料量及批号等，必要时可包含工艺要求要点。生产指令的编码规则：生产指令编码由工序名称和八位数组成，数字前四位为年份，中间两位为月份，后两位为当月生产批次的流水号。2.领料班组根据生产指令填写“限额领料单”，向仓库领取生产物料；领料人员领料时除确认所领取的物料与领料单相符。班组如遇到定额发放的物料不够，需超额领料时，首先应认真检查原因，确认生产过程无异常情况下，填写“超额领料单”，由车间主任签字后交生产技术部，附“超额领料的原因说明”，生产技术部审核后签字准许超额领料。3.生产前检查、复核清场情况，进行卫生检查：a.检查生产场地是否有上批生产遗留的产品和其它与本次生产无关的物品。b.检查车间的门窗、墙壁、地面、回风口、送风口是否干净、无残留物、光洁、明亮，抽风机有无积尘。c.检查记录台是否已清洁干净，无上批生产记录及与本批生产无关的文件等。d.检查设备是否已清洁干净。e.检查房间和设备状态标志牌上是否有检查人员签名，场地和设备是否在使用有效期限内。衡器是否在检定有效期内。f.检查工具间物品是否摆放整齐，清洁用具是否分类摆放，地面有无积水、垃圾。g.检查自己的着装情况，看是否已达到要求。h.将上述内容的检查结果做好记录。4.QA检查与换牌：a.由班组申请QA进场检查生产前准备工作，QA检查操作间、设备及生产用具的清洁状况，合格后在生产记录上签字准许生产。b.操作员填写“生产中”房间状态标志，并悬挂于操作间门口，将原来的房间状态标志换下来。c.操作员填写“设备生产中”状态标志，挂在设备上指定的位置，将原来的设备状态标志换下来。d.如上述各项中任何一项未达到要求，则不能进入下一程序，必须重新清场。e.重新清场按《清场管理程序》执行，直至符合要求；f.清场后按4.1.2的a.b.c步骤执行。二.生产过程技术管理：包括以下内容：1.设备准备：2.物料准备：3.正式生产：1.设备准备：a.按设备操作规程装配并检查设备。b.磅秤及天平校正零点。c.用75%的酒精对设备及所需工具中与产品接触的表面进行消毒。2.物料准备：到中间站或物料暂存间领取物料并复核。复核内容：a.标签：该批物料的产品名称，规格，批号，批量，加工状态（中间产品名称）及有无QA签名等；b.数量：复秤物料重量，清点桶数。复秤物料时，要复核每桶物料标签上的产品名称，规格，批号与重量。3.生产：按各工序的岗位标准操作规程进行生产三、生产结束过程技术管理：a.关机：按各设备操作规程切断电源开关。b.称量：分别称量并记录合格产品、尾料、可见损耗物料的重量。c.交站：填写和粘贴物料标签，合格产品、尾料交到中间站寄存。d.可见损耗物料用塑料袋装好，扎紧袋口，从物料通道传出洁净区，按《车间废弃物管理规程》处理。e.换状态标志：操作员取下挂在设备上“设备运行中”状态标志，换上“设备待清洁”状态标志。操作员取下挂在操作间门上的“生产中”状态标志，换上“待清洁”状态标志。四、清场管理1.设备清洁：按《XXX设备标清洁准操作规程操作》清洁设备。2.生产场地清洁：按《生产区清洁标准操作规程》、《清洁工具清洁标准操作规程》、《清场管理程序》的要求对生产场地清洁工具进行清洁，清洁效果应符合《清场管理程序》的要求。3.QA检查与换牌：a.清场人员完成清场和自检后，请QA作清场检查。b.QA对照清场记录的内容逐项检查，合格的在清场记录上签字，并发给清场合格证。c.经QA检查不合格的，重新清场、检查发证。d.重新清场使用新的清场记录。e.换牌：操作员填写并更换房间状态标志、设备的状态标志，将清场合格证放在指定的位置上，作为下批生产的凭证。f.操作员按《批生产记录管理制度》及时完成批记录，QA计算物料平衡后交给车间主任，车间主任初步审核批记录后将其交QA。g.操作员按《批生产记录管理制度》及时完成批记录，QA计算物料平衡后交给车间主任，车间主任初步审核批记录后将其交QA。h.QA整理生产记录，将批生产记录、监控记录、前次生产的清场合格证、本次生产清场记录等原始凭证进行整理、归纳。第四节生产过程的控制和监督包括以下内容：一、监督与复核：二、定置管理及状态标志三、包装与标签管理四、中间站的管理五、待验产品与不合格产品的管理六、模具、筛网和过滤器的管理七、生产过程中防止保健食品被污染和混淆的措施八、清场记录及清场合格证一、监督与复核：1.起草生产指令、计算、称量和投料要有人复核,操作人、复核人均应签名。2.严格按生产工艺规程中各工序的质量控制要点进行自检、互检及质管员的监控。3.严格控制在规定的生产时间内完成生产。如有偏差,要按偏差管理程序执行。4.生产过程各关键工序要严格进行物料平衡,符合规定的范围方可递交下工序继续操作；5.若超出规定范围,必须查明原因,在得出合理解释,确认无潜在的质量事故后,经质量管理部门负责人批准,中间产品方可递交给下一工序。6.生产过程各岗位的操作及中间产品的流转都必须在质监员的严格监控下,各种监控凭证都要纳入批生产记录；无质监员签字发放的中间产品,不得往下工序传递。二、定置管理及状态标志1.设备应按工艺流程合理布局,使加工物料按工艺流程顺序流转,避免重复往返,并不错漏任何工序。2.设备周围应有足够的空间放置待加工和已加工的产品,并且定位,有定置图或定位划线。3.每一生产操作间或主产用设备、容器应标明物料或产品名称、批号和数量等的状态标志。三、包装与标签管理1.包装指令：对符合生产工艺规程要求,完成生产全过程并检验合格的产品可下达包装指令。某些产品因检验周期长,需要在出检验结果前包装的制剂产品或流水线的生产,则允许先进行外包。2.标签的领用：包装用标签,必须凭包装指令单,由车间根据实际用量填写领料单,专人到标签库限额计数领取,领、发料人要签字。3.标签的物料平衡：贴签工序每一批产品包装完毕后,应清点标签数量,如果使用数+剩余数+残损数与领用数发生差额时,应查明原因,并做好记录,由经手人和复核人签字。4.标签的销毁：已印有批号的标签和残损标签应由专门负责标签的人员同质管员一起计数并销毁,并做好记录,由经手人及监销人员签字。5.标签不得改作他用、涂改后再用或贴纸后再用。四、中间站的管理1.中间站存放范围:包括中间产品、待重新加工产品、待进一步确认的中间产品和清洁的周转容器等,除上述范围以外的物品不得存放于中间站。2.检验不合格的产品,由质管部门发出检验结论为不符合规定的检验报告单,立即将不合格品隔离在不合格品区内,挂上红色不合格品标志,并标明品名、规格、批号、数量和生产日期。然后按下列原则处理：a.由车间填写“不合格品处理报告单”,内容包括品名、规格、批号、数量、查明不合格的日期、不合格项目及原因,附上不合格产品的检验报告单和原因分析报告,分送有关部门。b.由生产技术部门会同有关方面提出处理意见,交质管部门负责人审核同意,经厂技术负责人批准后执行处理,并有详细记录；若要重新加工,必须在质管员监控下进行。c.必须销毁的不合格产品应由仓库或车间填写销毁单,先经质量管理部门审核,再经厂技术负责人批准,办理财务审批手续后,按规定