TPM全面生产维护（德国莱茵培训资料）

2007-6-15TPM培训教材1TPM全面生产维护持续改善系列教程2007-6-15TPM培训教材2TPM课程目录新时期的企业生产活动TPM概论自主保全的推进方法计划保全活动品质保全活动个别改善初期管理活动教育培训事务改善安全环境TPM辅助方法TPM工具概要TPM活动推进方法2007-6-15TPM培训教材3世界市场的六大趋势市场边界逐渐淡化趋于全球化市场更加细分化产品的多样化、生命周期缩短顾客更加成熟数字时代的到来2007-6-15TPM培训教材4竞争的不同类型产品差异化成本优势产品增值成本、价值领先普通商品成本领先高低低高2007-6-15TPM培训教材5企业的使命为世界做贡献企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！2007-6-15TPM培训教材6顾客满意五要素Qquality质量Q：站在顾客立场，制造令顾客称心满意的产品以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺2007-6-15TPM培训教材7顾客满意五要素Ccost成本C：通过有效管理，把顾客的负担降到最低程度通过高成本力减小顾客负担；通过提高技术含量和服务质量来提高对顾客的附加价值2007-6-15TPM培训教材8Ddelivery交货期D：抓住时机，即时满足顾客需要足够短的生产周期；按时交货，瞬时响应市场。顾客满意五要素2007-6-15TPM培训教材9顾客满意五要素Ssafety安全S：健康、安全、环保绝对的安全卫生保证，遵守环保和技术法规。2007-6-15TPM培训教材10顾客满意五要素Fflexibility柔性F：敏锐感觉市场，敏捷适应变化预见性地满足顾客需要。倾听顾客的声音（VOC）。应变力。创新力（领变力）。2007-6-15TPM培训教材11中基层管理•相对具体的业务目标•——产量、质量、安全、效率等•相应的资源•——人力、设备、材料、资金等•明确的客户——企业内顾客•间接参与市场竞争•——部门经营与QCDSF息息相关2007-6-15TPM培训教材12TPM活动概要1.设备故障多，生产效率低；2.设备不时停机，维修频率高；3.品质不庚多，返修率高；4.降低成本成效低；5.库存品多；6.工序的流动性不好；7.车间环境不好；8.车间采购价格费用高；9.新产品开发周期长；10.想提高员工意识、效率。以上就是IPM解决的问题！2007-6-15TPM培训教材13全面生产维护TotalProductiveMaintenance全面和产维护全员处主保全全员生产保全全面和产保全2007-6-15TPM培训教材14TPM活动的定义1.生产效率（P：全面生产维护TotalProductiveMaintenance全面和产维护全员处主保全全员生产保全全面和产保全2007-6-15TPM培训教材15TPM活动的目的1.生产效率(P：Productivity)2.产品质量（Q：Quality)3.生产成本（C：Cost）4.交货期（D：Delivery)5.安全（S：Safety)6.员工士气（M:Morale)7.环境、卫生（E:Environment)2007-6-15TPM培训教材16TPM的有开效果P……附加价值生产品1.5～2倍突发故障件数1/10～1/250设备总合效率1.5～2倍Q---工程不良率原来1/10、客诉1/4C---制造成本减低30%D---制品、半成品（在制品）库存减少S---零停工害、零公害M---改善提案件数5～10倍2007-6-15TPM培训教材177大损失与生产之关系能力100%不良、修改损失暖机损失暂停、空转损失故障损失换模换线调整损失暂停、空转损失换模换线调整损失暂停空转损失速度降低损失2007-6-15TPM培训教材18设备综合效率之七大损失与设备总合效率的关系负荷时间稼动时间停止损失净稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失设备17大损失(1)故障(2)换模换线.调整(3)刀具交换(4)暖机(6)速度下降(5)空转.短暂停机(7)不良.修改时间稼动率=负荷时间－停止时间负荷时间×1002007-6-15TPM培训教材19设备综合效率的计算方法A：一班的实际工作时间=60分×8小时=480分B：一班的计划停工时间=20分C：一班的负荷时间=D：一班的停工损失时间=60分E：一班的稼动时间=G：一班的生产量=400个H：良品率=98%I：理论基准时间＝０.5分/个J：实际周期时＝０.８分/个Ｆ：实际加工时间＝Ｔ＝时间稼动率＝Ｍ＝速度稼动率＝Ｎ＝净稼动率＝Ｌ＝性能稼动率＝设备综合效率＝12007-6-15TPM培训教材20突发损失和慢性损失●为要使它降到原来的水平,需要进行复原的对策.●为要使它降到极限的状态,需要进行革新的对策.慢性损失突发损失极限值时间不良率2007-6-15TPM培训教材21慢性损失的背景慢性损失不知道发生知道发生Ａ已采对策Ｂ采对策Ｃ未采对策效果不佳未见好转未休治本之策,墨守成规,因循苟且未能确实定量掌握,对损失大小无具体概念｝感到绝望〔对慢性损失茫然不知,毫无以临时停机、速度损失、修整损失、暖机损失等最为常见。〕2007-6-15TPM培训教材22慢性损失的背景1发生原因发生原因发生原因发生原因把握之原因发生原因发生原因发生原因发生原因（单一原因）（复数原因）（复合原因的组合）很难整理出发生之原因2007-6-15TPM培训教材23零故障之基本观念设备是人们使之故障的。人们的观念或行动一改变，那能使设备达成零故障。应把“设备必坏的观念”改变为“不使设备故障”“能做到零故障”的观念。｝2007-6-15TPM培训教材24达到零故障的原则☆使潜在缺陷明显化，事先防止故障的产生！「故障」•灰尘、污垢、原料粘着•摩耗、松动、松弛、漏•腐蚀、变形、刮伤、龟裂•温度、振动、噪音等之异常潜在缺陷「故障」是冰山的一角2007-6-15TPM培训教材25潜在缺陷之分类1物理的潜在缺陷心理的潜在缺陷由于以肉眼看不到而被放任的缺陷•不经分解即看不见的缺陷•安装位置不易查觉的缺陷•因尘埃或污秽而看不见的缺陷由于维护人员或操作人员之意识或技能不足无法发现而被放任之缺陷•不关心•不知有缺陷•以为这种情况无妨而忽视之2007-6-15TPM培训教材26生产部门之故障对策项目1整备基本条件遵守使用条件定期的将劣化部位复原改善设计上之弱点生产部门2007-6-15TPM培训教材27保养部门之故障对策项目.整备基本条件遵守使用条件定期的将劣化部位复原定期的将劣化部位复原保养部门改善设计上之弱点2007-6-15TPM培训教材28TPM活动体系降低成本提高效益挑战极限1自主保全2个别改善3计划保全4品质保全5初期管理6教育培训7事务改善8安全环境5S活动小集团活动2007-6-15TPM培训教材295S基础.5S含义方法效果整理消除事项排除不必要物浪费减少库存、确保空间整顿准确找出事项提高效率缩短作业时间，提高保全性清扫正常化事项充实日常点检防止强制劣化，维持设备机能清洁正常维持事项制订遵守基准防止异混入，提高产品质量素养文化素养事项习惯化生活化改革人的意识，提高管理水平2007-6-15TPM培训教材30有关小集团活动公司风气由经营者制定即用经营方针确定发挥职工独创性组织不行妨碍促使人人具有参与公司管理的意识公司内所有工作工作结果的改善发挥综合力量全公司齐心协力TPM没有文化差别目的①提高业绩（改善企业体制）活动主体：小集团活动目的②提高每个人的资质能力加强各工作岗位的协调性完成手段:按照上级方针设定主题解决工作岗位的问题提高生产性作出优质产品5S活动安全活动搞好质量的质量意识。质量的定义：和本应有的状态（目的）的差距（偏差）。PDCA普遍性阶段的循环。P明确目的、应有状态D以实现计划为目标实行C实行结果的检查反省A进行对策有人:管理技术(手法案和固有技术(技能、技术）活动以各级展开的形式进行自主性小组活动的培养（领导的培养，手法的培养，小组形成）2007-6-15TPM培训教材311.自主保全……2007-6-15TPM培训教材32自主保全活动的定义1.自主保全活动即我的设备我来维护,由操作者自主参与对场地、设备、工厂的保全活动。2.自主保全活动7个步骤1）初期清扫2）发生源、困难部位对策3）制订点检基准4）总点检5）自主点检6）标准化7）自主管理2007-6-15TPM培训教材33一、初期清扫步骤活动内容目的目标设备（物）员工（人）Step11)彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染灰尘、异物、沉积物。重点在于有无异常。2）通过清扫点检把搞务的潜在缺陷彻底找出来，并把问题点实行挂牌摘牌管理，参考消息国化、不合理进行复原。1）除去灰、污染使潜在缺陷明显化和表面化。2）对劣化、不合理进行复原。3）使设备容易得到检查。1）通过做清扫来熟悉小组活动2）通过五官的接触来提高对设备的好奇心。3）体会“清扫是点检”的内涵。1）彻底去除影响或阻碍设备或产品机通报一切潜在微缺陷。2）彻底清扫设备的每个个角落，并考虑怎样才能舒适、简便、快捷地进行清扫。2007-6-15TPM培训教材34二、发生源、困难部位对策步骤活动内容目的目标设备（物）员工（人）Step21)发生源是批故障、不良、灾害、污染等问题，姓的根源或根本原因，重点指污染发生的直接和根源部位，如产品或原料的泄漏、飞散、漏油、参水、漏气等。2）困难场所是指阻碍人行动的原因或部位，人的行动包括清扫、点检、注油、坚固、操作、调整等。3）发生源、困难场所对策就是针对以上问题点进行改善的活动。1）切断发生源2）改善困难部位1）学习分析手法，提高分析能力。2）体会改善的乐趣，提高改善能力。1）发生源、100%。（发生源、困难部位至少进行过一次改善）2）清扫时间减半。2007-6-15TPM培训教材35三、制订点检基准步骤活动内容目的目标设备（物）员工（人）Step3总结Step1、Step2活动情况，制定或完善清扫、注油、点检基准，从中找出问题并加以改善。1）清扫、注油、点检基准的完善。2）消除注油润滑良。1）学习润滑知识。2）体验自己制定基准自己遵守的自我管理、方法。3）体会标准和目标管理的重要性。1）所有设备均具备容易遵守操作的清扫、注油、点检系统化的基准书。2）润滑困难部位的彻底改善。2007-6-15TPM培训教材36四、总点检步骤活动内容目的目标设备（物）员工（人）Step41）总点检是指生产线员工进一步理解设备的结构、机能、原理，对照设备的理想状态，系统地对设备各部件进行分类精密点，及早发现潜在问题并复原改善的日常点检活动。2）主要是通过对员工开展机械要素、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全等科目基础教育训练，并根据科目类别彻底进行专项点检，以此提高全体员工发现问题点的专业技能的一系列活动。3）目视管理的彻底化。1）实现设备信赖性操作性、保全性、稳定性的最佳化。2）彻底消除点检的困难部位。1）彻底理解设备机能和原理2）掌握部件精密点检的技能。3）体验专人员的自豪感。1）设备信赖性的提高。2）总点检教育7科目（机械要素、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全）实施，员工达到熟练运用水平。2007-6-15TPM培训教材37●目视管理应用（1）序号应用项目管理方法1品质管理分色管理、特性值管理、不良状态识别、品质异常提示2备用管理定位管理、数量管理、购买点管理3设备管理定位管理、状态管理、点检标准管理、异常管理4物料管理数量及限量管理、购买点管理、异常管理5文件管理文件摆放、分类、提示、查询6场所管理场所表示、定位线、提示物整顿及规范管理7环境管理垃圾分色分类管理、环境美化、节能降耗提示8流程管理重要程序提示、揭示2007-6-15TPM培训教材38五、自主点检步骤活动内容目的目标设备（物）员工（人）Step51)总结Step1、Step4活动，对设备劣化进行复原继续改善。2）重新研究Step1、Step4阶段制定的清扫基准、注油基准、总点检基准、