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WELL-TECH(ToyotaProductionSystem)孙健2013-11-8WELL-TECHTPS的起源–ToyotaProductionSystem1902年，丰田佐吉发明了自动织机，这种织机的特点是：无论是经线还是纬线，只要有一根断线，机器能够自动停下来，从而防止大量不良的产生。同时，操作机器的人也不用只是盯着1台机器，可以同时操作多台机器。也就是人的工作可以和机器的工作分离。------自働化思想的产生1933年，丰田喜一郎投资13万美元成立了丰田公司汽车部，经过艰苦研究，终于制造出第一辆丰田GI牌卡车，其后陆续生产出A1型，AA型轿车。1937年，丰田汽车公司成立（从丰田纺织公司中独立出来），但此时遇到全世界的经济危机，汽车销售不出去，银行借贷困难。但是，丰田生产的卡车被纳入军需品生产，丰田度过了一时的危机。1945年，二战结束，由于需求不足，8千人的工场，每月生产800台汽车但只能卖出500台，导致库存激增，企业陷入危机，同时产生了劳资争议。1949年，由于负债过多，银行起初拒绝融资。银行提出裁减1千名员工和销售公司与制造公司分离的条件。这些经历使丰田喜一郎认识到不能盲目过量生产，只能是在需要的时候生产必要量的产品。------JIT思想的产生WELL-TECH主要课程内容丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产精益生产的实践方法WELL-TECH主要内容丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产精益生产的实践方法WELL-TECH丰田生产系统丰田生产系统目标：最好的质量，最低的成本，最短的周期准时化（JIT）正确的零件、正确的数量、正确的时间1、节拍时间（T/T）计划2、连续流动、单件流3、拉动系统自働化（Jidoka）1、构筑品质2、防呆法3、人与机的分离4、问题的源头（5个Why）均衡生产、标准化生产、目视化管理稳定性价值流图持续改进员工&团队汇报选择共同的目标决策交叉培训减少浪费现场观察5个Why解决问题WELL-TECH主要课程内容丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产精益生产的实践方法WELL-TECHTPS的两大支柱以及具体内容自働化生产周期的缩短减少停滞前提条件平准化ＪＩＴ（１）拉动式生产发生异常停下判断如果作完就停下（2）工序流程化（3）按节拍生产（１）人机分离（2）工序造就品质从省力转化为省人品质在工序中造就按节拍生产制定标准作业材料完成品摆放场所小批量搬运的改善小批量生产(换摸具)的改善看板的导入工厂间‥流程的简素化工位间‥减少分歧合流工位间‥1个1个按工位顺流程TPS的２个支柱具体的推进内容WELL-TECHJIT和自働化生产彻底合理化及时化目视化JIT=JustInTime三大要素WELL-TECHJIT--合理化彻底的合理化消除一切浪费追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的岗位核心：精简WELL-TECHJIT--及时化“及时”是JIT的核心。所谓“三及时”，就是“将需要的零件，在需要的时刻，按需要的数量供给给每一工序，保证要什么及时给什么，需要时及时送到，要多少及时给多少”。为了满足“三及时”的条件，丰田采取了与以往完全不同的“后拉式”生产流程，在这种新的生产方式下，以生产工序的最后一条组装线为起点，生产计划下达给最后的组装线，指示它什么时间生产多少什么类型的车型，后一工序再向前一工序领出正好需要的那一部分工件，前一工序只生产被领取的那部分工件，并且要求达到“三及时”。WELL-TECHJIT--目视化定义：是指用于工作场所，让人们一眼即可看出应该做什么，以及是否有异于标准的情况发生的任何沟通机制。是指所有种类的实时信息显示设计，以确保作业与流程的快速且正确执行。如看板,各类目视化制度，文件，视觉信号系统等。生产进度管理板生产线管理板指明生产线的状态WELL-TECH自働化自働化≠自动化自动化--手工作业加工向机械作业加工的转化；働=亻（即“人”）+动自働化--赋予机器以人的判断力，自停控制不正常情况；出现故障就立即停机--防呆、防错措施的适用--操作人员有停机的权力WELL-TECH自働化自働化与自动化的区别自働化自动化如果有异常机器自己能够判断，然后停止如果有异常，而没有人去切断按钮的话，机器将持续运转不会产生不良品对机器･模具・治具的故障做到未然防止即使发生了不良，对不良品的发现也比较慢对机器･模具・治具故障的担心很容易找到异常的原因很快可以做到再发防止对异常的原因不能早期发现，不容易做到再发防止省人化省力化WELL-TECH自働化的常用方法（why）POKA-yOKe一个流“防误防错”零缺陷，免检WELL-TECH主要课程内容丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产精益生产的实践方法WELL-TECH精益生产“精益”（lean）释义：-形容词：无肉或少肉的，少脂肪或无脂肪的，文体或措辞简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产（LeanProduction）简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。WELL-TECH精益生产精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品益——所有经营活动有益有效，具有经济精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术关注焦点：生产计划和控制，库存管理WELL-TECH精益生产的核心思想精益生产丰田公司的企业精神：即使是干毛巾也要拧出一把水来！核心思想杜绝浪费改善八大浪费WELL-TECH精益生产八大浪费在丰田的七种浪费基础上增加一种“管理浪费”；从成本角度看，管理上的不合理、不恰当也是一种浪费。丰田认为：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。WELL-TECH精益生产产生不良品的浪费必须进行的废却,手修正等制造过程.内容：1、原材料的浪费2、开动率低下3、检查的浪费4、用户索赔而引起的企业信用低下5、库存增加6、再生产的浪费产生原因：1、对于可能产生不合格品的意识薄弱2、在生产过程中不注重产品质量3、监察中心的管理检查标准不完善4、教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多，缺乏标准化作业管理对策1、产品质量是在工序中制造出来的2、坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则3、制定培养相关一时的对策4、通过5W的对策、防止问题再发生5、引进预防错误的措施6、确定产品质量保证体系7、使改善活动于质量体系有效融合WELL-TECH精益生产加工本身的浪费对工程的进度、加工品的精度等不产生任何影响的不必要的加工.内容：1、为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数2、生产效率低下3、次品增加4、按照过去的习惯操作，不加以改善产生原因1、生产工序设计不合理2、对人和机器功能的分析不完全3、处理异常停止的对策不完善4、工具不完善5、标准化体制不完善6、员工技术不熟练对策1、改变以往操作习惯2、解决现场注意问题WELL-TECH精益生产动作的浪费在生产活动中、不产生附加价值的人的动作.WELL-TECH精益生产搬运的浪费为达成JIT生产、除去最小限度的必要搬运以外,临时放置;倒箱;变成小箱;移动位置等浪费.1、在不同的仓库移动产品和转运2、空车搬运3、搬运的产品有瑕疵4、空间的浪费使用5、搬运距离和搬运次数6、增加搬运设备内容产生原因1、欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念2、生产布局不合理3、活性指数低4、与生产顺序组合时，研究商讨不足对策1、培养不要搬运的概念2、确定最佳搬运次数3、U字型设备配置4、小容量化5、活用各种搬运方式6、成套搬运零件7、提高活性指数WELL-TECH精益生产在庫的浪费根据生产,搬运的体制发生的在库（原材料・半成品・完成品）.内容1、成品、半成品库存积压2、库存管理费用3、产生库存是掩饰过多问题的结果产生原因1、均衡化生产体制不健全2、多准备些库存是交期管理所必需的意识3、设备配置不合理4、大批量生产5、在等活时产生的富余生产人员对策1、与顾客充分沟通2、培养针对库存的意识3、生产工序流程化4、贯彻看板体制5、将物品和信息一并运送5、使工序中的问题无限接近于零WELL-TECH精益生产制作过多/过早的浪费比必要的时候更早的进行生产以及超出看板指示的量进行生产。由此隐藏了手等待,动作等的浪费、同时会发生在库;搬运等的2次浪费.内容1、生产过多2、生产过早3、妨碍生产流程4、成品库存、半成品库存增加5、资金周转率低下产生原因1、与顾客交流不充分2、以个人经验的思维方式制定的生产计划3、人员过剩4、设备过剩5、大批量生产6、生产负荷变动7、在生产过程中产生问题8、生产速度提高对策1、与顾客充分沟通2、生产计划标准化3、均衡化生产4、一个流5、小批量生产6、灵活运用看板管理技术组织生产7、快速更换作业程序8、引进生产节拍WELL-TECH精益生产等待的浪费在按照标准作业的作业顺序进行作业的过程中、应当按照顺序进行下面的作业却没有进行的状态称为手等待,多发生在工作量较少的情况下.内容1、在反复作业的过程中，标准作业管理不完善2、监视3、表面作业4、停工等活5、机器设备、人员等有富余产生原因1、生产工序流程不合理2、前道工序和后道工序产生了问题3、停工等活、等料代工3、表面作业4、设备配置不合理5、在生产过程中的作业能力不平衡对策1、引进均衡化生产、生产节拍的概念2、努力使工序流程合理，发现浪费3、U字型配置4、快速更换作业程序5、再分配作业6、停止停工等活时的补偿7、生产线平衡分析8、人情表面作业9、安装能够自动检测倒异常状况并且自动报警的装置WELL-TECH精益生产丰田四大改善意识改善意识一：应对企业环境变化的改善改善意识二：丰田车间的改善观改善意识三：从否定现场的思考出发改善意识四：永无止境WELL-TECH精益生产＊“消除”的思考是要时刻在生产过程中抱有发现、分析、判断“消除”的意识；＊“减少”的活动包括减少浪费、成本、时间、空间、人员投入等。＊善于发现生产过程中的每一个可以改善的机会，以便实现持续的改善改善的三大原则WELL-TECH精益生产推行改善的方法1、正确理解作业对象的特性，作业对象便会主动提示好的方法。2、忘记现在所使用的方法，观察作业对象，发现新的方法。3、掌握是否以高于“必要”层面的资源和手段达成了结果。4、进行逆向思考，会意外发现更简单的方法。5、积极采用5W（5个Why）发现复杂性的根本原因，创造引发根源的相反条件，避免根源问题再次产生例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。。。WELL-TECH主要课程内容丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产