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8、5生产系统生产系统面向企业计划、生产管理人员，此系统对企业的物料清单、主生产计划、加工、验收、费用分摊等生产业务进行全面的管理。生产系统与采购、销售、仓库、财务系统结合使用，构成了一个完整的、全面的一体化的企业应用解决方案。为加深大家对生产系统的认识，请阅读下面的生产业务流程图，阅读时，可参照下面的业务流程加深理解：Step1：生产部门填制主生产计划单（MPS）或销售部门填制“销售订单”。Step2：生产部门从“MRP运算”处引入“MPS”或销售部门的“销售订单”。Step3：生产部门执行“MRP运算”，经过MRP运算后，系统将结合当前的库存信息，给用户给出科学的“采购建议”及“生产建议”。Step4：根据MRP的“采购建议”，生产部门可帮助采购部门下达“采购订单”，采购部门可根据经过审核的“采购订单”生成“采购开单”。Step5：根据MRP的“生产建议”，生产部门可根据该建议生成“加工单”。Step6：当先前采购的原材料办理正式入库手续后，如生产部门须对该原材料进行加工，这时，生产部门可于“加工单”处自动生成“领料单”。Step7：原料经加工完毕后，如企业需办理产成品的入库业务，仓库管理部门可根据实际验收合格产品的数量填制“验收单”。Step8：月未，企业如需分摊期间费用，那么，生产部门可对经审核的“加工单”进行“费用分摊”。8、5、1模块对比STD商业版STD工业版PRO商业版PRO工业版PROONLINE商业版PROONLINE工业版产品成本预算√√√主生产计划√√√MRP运算√√√加工单√√√验收单√√√费用分摊√√√8、5、2准备工作在8、3该章节中，我们已对系统的基础资料进行了介绍，如企业需使用生产管理系统，那么企业还需定义下列相关的生产系统基础资料：物料清单在前面的章节中，我们已对“物料清单”的概念进行了介绍，为使大家更好地理解及使用物料清单，本章节将详细介绍物料清单的应用。“物料清单”是定义产品结构的技术文件，因此，它又称之为产品结构清单或产品结构树，系统以非常直观的多级树状结构反映了产成品及半成品的构成。系统提供了“产品结构清单”（正向查询）及“产品结构逆向展开”（逆向查询）两种物料的查询方式。注意：在“MRP运算”前，企业必须事先把产品的“物料清单”定义正确，否则，系统将无法给出或生成错误的“采购建设”及“生产建议”。注解说明：A、货品属性为产成品或半成品的货品，才可于正向的物料清单主表的“产品编码”栏下选择，在实际应用中，我们把上层或上级物料称之为“父件”，“父件”下的物料，我们称之为“子件”。B、企业增加或修改物料清单结构时，可使用“清单维护”进行维护。C、“父件”物料清单中不能包含与其编码相同的子件物料，否则会产生循环引用的错误，比如，A为父件，B为子件，在处理清单维护时，B子件下不能包含A物料。D、“产品结构清单”是一张从“父件”到“子件”，从产品到原料的正向的树状结构图，如果企业需要了解子件或原料用于哪些产品的生产或加工时，则可通过“产品结构逆向展开”进行查询，当企业选择某个“子件”货品编码时，系统则显示其父层物料的有关资料。E、为简化用户的操作，如企业在“货品资料”中定义了“组装拆卸”项，系统允许用户在“货品资料”中通过“创建物料清单”功能生成“产品物流清单”，相反，如企业在“产品物料清单”处定义了产品结构，可通过“创建组装拆卸表”功能，让系统在“货品资料”中创建“组装拆卸”项。F、“产品结构清单”右上方的“耗用工时”，它是指在现有的生产技术条件下，生产单位产品所需要的直接人工的工作时间，包括对产品的直接加工工时、必要的间歇和停工工时（如工间休息、设备调整等）以及不可避免的废品所耗用的工时等。“耗用工时”主要应用于企业对产品成品进行“费用分摊”时使用。生产日历工厂日历也称为生产日历，是用于编制计划的特殊形式的日历，它是由普通日历除去每周双休日、节假日、停工和其它不生产的日期而形成的，用来说明企业各部门、车间在一年中可以工作和生产的日期。MPS和MRP展开计划的依据之一就包括工厂日历，系统在生成计划时，由于非工作日历不能安排任务，因此遇到非工作日时可以自动跳过。8、5、3产品成本预算在工业企业里面，如供应商向企业订购产品，这时，企业可在生产对方订购产品前，企业可通过“产品成本预算”，判断生产该批产品是否高于企业当前的成本价，是否有利可图。注解说明：A、产品成本预算是根据物料清单和原材料成本，计算出生产产品所需的材料成本费用。B、系统提供了“按参考进价计算”、“按最近进价”及“当前库存成本价计算”三种产品成本预算方法。C、“产品成本预算”，它本身只为预算，因此，它与账务系统没有任何关联。8、5、4主生产计划在前面的章节中，我们对“主生产计划”的概念进行了介绍，为使大家更好地理解及使用主生产计划，本章节将详细介绍主生产计划的应用。主生产计划把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，它起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用，最终将可作为生产部门执行的目标，并成为考核工厂服务水准的依据。注解说明：A、填制“主生产计划”时，只能选择货品属性必须为“产成品”或“半成品”的货品，货品属性为“原材料”的货品，不能被“主生产计划”引用。B、已“中止”或“完成”的“主生产计划”，均不可以被“MRP运算”、“加工单”或“委托加工单”所选择或引用。C、“主生产主划”下的“已下达数”为“加工单”的下达加工数量或“委托加工单”的下达数量，该数量由系统自动生成，不允许修改。D、“主生产计划”可被“加工单”引用，也可被“委托加工单”引用，引用单据后，企业可通过“过程”跟踪常规性生产或委外加工生产的执行过程。8、5、5MRP运算根据制订的“主生产计划”以及“物料清单”，企业可通过“MRP运算”计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，其运算的目的在于能在适应的时候，能为企业的生产部门给出科学的生产建议，并为采购部门给出合理的采购建议。“MRP运算”为一流程式向导操作，其向导包括了“生产计划”、“毛需求-树”、“毛需求-表”、“净需求”、“生产建议”、“采购建议”等六步。“生产计划”“生产计划”是“MRP运算”的入口，在实际应用中，用户可先通过“选择主生产计划单”或“选择销售订单”选项，把上述的业务需求量统一引入到“生产计划”处，然后再进行“MRP运算”。“生产计划”是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才可进行MRP运算。注解说明：A、在“生产计划”标签中，企业可于【选择主生产计划单】处，选择因常规性生产或委外加工所填制的“主生产计划”。B、系统提供了“当前库存量”（“当前库存量”包括“库存指实际库存”及“库存指账面库存”两个选项，在选择时，两者只能任取其一）、“损耗量”、“销售在订单”、“采购在订量”、“已占用量”、“在加工量”、“安全库存量”、“提前期（天）”等MRP运算变量，“MRP运算”考虑因素介绍如下：（A）“当前库存量”“当前库存量”包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志。如企业选择“库存指账面库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的账面库存量，“库存指账面库存”来源于“货品资料”中的“账面数量”。如企业选择“库存指实际库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的实际库存量，“库存指实际库存”来源于“货品资料”中的“实际数量”，“领料单”引用“加工单”或“委托加工单”生成后，如仓管部门仍未按实际领料数量填制“进出仓单”，那么，该物料的数量将统计到“已占用量”中。（B）“安全库存量”“安全库存量”，即货品的“库存下限”，企业可根据实际需要在“货品资料”中自行设定某仓库（该仓库必须含有“MRP可用”标志）或某货位的“库存下限”。（C）“损耗量”“损耗量”为货品的毛需求量与BOM物料清单中的“损耗率”的乘积。（D）“销售在订量”如企业选择“销售在订量”选项，系统将某货品在最后的完工日期之前，对已审核、未完成、未中止执行的“销售订单”的未发货数量汇总求和，以作为该货品的“销售在订量”。对于分支机构填制的“销售订单”，它须经“请配单”生成，否则，系统将无法对此进行MRP运算。（E）“采购在订量”如企业选择“采购在订量”选项，系统将某货品在最后的完工日期之前，对已审核、未完成、未中止执行的“采购订单”的未收货数量汇总求和，以作为该货品的“采购在订量”。（F）“在加工量”如企业选择“在加工量”选项，系统将把“加工单”主表中的“完工日期”在分析资料最后“完工日期”之前，对已审核、未完成、未中止执行的“加工单”的未加工数量汇总求和，以作为“在加工量”。D、在“生产计划”标签中，企业选择“主生产计划”或“销售订单”后，系统将把上述单据的数量引入到运算界面处，“本次运算数量”为“计划数量”与“已下达数量”的差额，“计划数量”为“主生产计划”或“销售订单”中的“数量”栏，“已下达数量”为“主生产计划”下的“已下达数量”或“销售订单”的“未发货数量”。“本次运算数量”由系统自动计算生成，当然企业亦可手工修改，但“本次运算数量”的数字必须大于0。“毛需求-树”经初步运算后，系统将结合BOM结构及级别，分析出运算物料的需求数量及该物料下层所需要的物料数量，该数量只是一个大体上的需求数量，因此，我们把这个物料的需求数，称之为“毛需求”。为方便企业的使用，系统提供了“树状”及“表型”两种“毛需求”的显示方式，采用“树状”的显示方式，系统即把分析货品的数量及所需物料的数量，按BOM树型展开。注解说明：A、“毛需求”计算公式如下：毛需求=父件“本次运算数量”*BOM清单子件标准用量在计算物料的“毛需求”时，系统先根据主生产计划的“本次运算数”及物料清单，计算得到第一级或第一层物料的“毛需求”，然后再通过第一层级物料数目计算出下一层级物料的“毛需求”，再依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。B、系统将按BOM清单的结构计算出物料的毛需求，因此，在运算前必须正确于BOM清单中定义运算物料的结构。“毛需求-表”系统除提供“树状”的显示方式外，还提供了“表型”的毛需求显示方式。注解说明：A、在“毛需求-表”下，如果某物料在物料清单中的位置是父件，那么其级次为0，父件下的第一层子件级次为1，依此类推。B、如物料清单展开的货品是父件，则该物料的数量为在第一步中（“生产计划”）输入的“本次运算数量”，如展开的货品为子件，则系统将根据父件的“本次运算数量”及其在BOM单中的标准耗用量计算得出生产产品所需要的原材料数量，在该显示方式下，系统将把相同货品进行合并统计。“净需求”“净需求”解决的是统计当前企业的缺货情况，由缺货情况而产生的对某种物料的需求问题。净需求是从毛需求量中减去库存可用量和预计入库量之后的差。在“净需求”标签中，系统将按照在“生产计划”中选定的MRP考虑因素，通过净需求量的计算公式，计算出某物料在某时间段内的净需求数量。物料的净需求量的计算公式如下：净需求=毛需求量+已占用量-采购在订量-在加工量-当前库存量+安全库存量+损耗量+销售在订量注解说明：A、企业可选择“日”、“周”、“月”，查看企业对运算物料的需求信息。B、与“毛需求-树”的统计方式有所不同，如生产过程中，企业需用到共用材料，那么，在统计物料净需求量时，系统将把这些相同的物料进行合并统计。C、在统计物料的净需求时，系统将按不同的时段对企业需求的物料进行分列统计，企业可通过运算界面了解物料的净需求。“生产建议”“MRP运算”到了这一步，系统将根据当前库存、库存下限等库存信息生成“生产建议”，该向导解决的是企业在生产过程中何时生产、生产多少产品的问题。在“生产建议”签标中，它标记了产品的生产日期、计划完工日期等生产信息，系统可根据“生产建议”决定是否生成“加工单”或“委托加工单”，如企业下达“加