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金霖电子干部培训1、组长应明白的道理2、生产线平衡与瓶颈改善我们看看组长的岗位描述请大家思考并写在纸上:1、组长应明白的道理有哪些？1、组长应明白的道理？组长是工段中的领导者，是公司生产管理的直接指挥和组织者，是生产管理中的直接负责人，实际工作中组长不仅是产品生产的组织领导者，也是直接的生产者。组长自身应具备“管人、管事、管自己”的三种能力，简单地说：做人,自身必须具备良好的品格与徳行，才能以德服人，感染员工，让员工信服;做事，工作中要有高度的责任感，对工作负责的良好心态，同时工作中起到带头作用，精于本工段生产中的各个工序;做领导，全面加强本工段各项管理工作，充分调动员工的工作激情，使工段工作有条不紊的开展。2、组长应做的工作内容有哪些？组长是生产的直接组织者和生产的劳动者，所以组长既是生产技术骨干，又应该是生产的管理人员，所以组长在此岗位上尽职尽责至关重要，组长应该做的工作包括以下几个方面：基础管理、人员管理、设备管理、物料管理、成本管理、生产过程管理、现场改善、辅助上级开展工作、跨组协作等内容。3、组长应负的责任有哪些？1）保证和提高产品质量2）提高生产效率3）降低生产成本4）对安全生产负责4、组长应如何去开展工作？1）组长首先应该清楚地知道自己在生产管理中地位和作用，明确自己的工作职责，知道自己该做哪些工作，应该承担什么样的责任，只有这样才能充分发挥组长应有的作用，做一个有实际价值的组长。2）组长要具备对工作的强烈责任感，只有对工作负责，才能把工作做好、做对，同时工作中要勇于承担责任，不断地提高自己的工作能力和素质。•5、组长应有效地控制浪费•浪费的定义•在JIT(精益生产)来讲：就是以最少量的設備,物料,零件,空間以及工人時間來從事生產,否則階屬浪費;而這些最少的資源,對產品皆可產生附加价值.•凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。常见的八大浪费•工厂中最为常见的浪费主要有八大类：1、不良、修理的浪费，2、加工的浪费3、动作的浪费4、搬运的浪费5、库存的浪费6、制造过多或过早的浪费7、等待的浪费8、管理的浪费消除浪费的意义•提高生产效率•缩短生产时间•改善产品品质•降低生产成本,增强企业竞争力•促进员工参与管理和工作热情消除浪费的意义管理的浪费•管理浪费：指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。6、组长的业绩体现在哪里？●生产效率的提高●产品质量的提高●不良、报废率的降低，生产成本有效控制⊙保持生产现场整洁，使生产有序进行⊙标准化作业，品质异常降低⊙员工培训到位，执行力强⊙安全生产无事故⊙团队建设的成果，协同精神、大局意识⊙提案改善创新成果生产线平衡分析和瓶颈改善如何提高生产效率？木桶定律与生产线平衡一、何为木桶定律1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。制造现场，各课或组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，现场管理的整体水平并不取决于最优秀的单位（组）而是取决于最差的单位（组），同理，小到对一组大到对公司而言，其产量、效率高低也是如此。三、生产线平衡的定义及意义1.何为生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序人员作业负荷或工作量，使各工序的作业流量尽可能相近或相等的技术手段与方法，最终消除人员各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产工艺流程设计与作业标准化中最重要的方法。2.提高生产线平衡效率的意义•缩短每一工序加工时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本•减少工序间的在制品积压,减少现场场地的占用•减少组与组之间的预备时间,缩短生产周期•消除人员等待现象,提升员工士气•改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。•可以稳定和提升产品品质•提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费相关的概念T1T2T3T4T5时间工序ABCDE瓶颈时间生产线平衡•概念1：单件标准时间•单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5•(流程中各工站所有动作标准时间之和)•概念2：瓶颈时间：•产出的速度取决于时间最长的工序，称之瓶颈工序，其标准工时则为瓶颈时间相关的概念瓶颈在哪里?了解加工的过程生产线平衡T1T2T3T4T5時間工站ABCDE•节拍CycleTime﹕每工站中1个循环的作业所需的标准时间(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)概念3：周期时间相关的概念生产线平衡概念4：平衡率用于衡量流程中各工序节拍合理度的一个综合比值；单件标准时间平衡率=X100%瓶颈时间X人数相关的概念生产线平衡平衡率评价平衡率评价平衡率评价60%-70%极大浪费85%管理及技术处于相对较高的状态70%-80%存在很大的管理及技术问题95%JIT及零浪费追求的目标80%-85%尚有很大的改善空间95%-100%理想状态平衡率评价生产线平衡平衡率和损失率计算实例C/TofHGAline42374539323001020304050过程C/T(S)扭线套管焊线成型外观包装平衡率=(30+32+39+45+37+42)/(45*6)*100%=83%平衡损失率=1-83%=17%(尚有很大的改善空间)生产线平衡•概念5:平衡损失•平衡损失=(瓶颈总工时-单件标准时间)*预定产能总工时=瓶颈时间*人数T1T2T3T4T5时间工站ABCDE等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和工作时间等待时间改善原则首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善,可通过流程分析、操作分析及动作分析等方法。将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量也就等于提高了，单位产品成本也会随之下降合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容相对较多的情况下容易拉近平衡。分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去。四、生产线平衡的改善原则与实例生产线平衡作业时间工序123451、分割作业缩短瓶颈时间作业时间工序123452、分割作业省略工序作业时间工序123453、合并作业省略工序生产线平衡C/TofHGAline2332404338271901020304050processC/T(s)扭线套管焊线成型外观绕线包装•Littletime•瓶颈平衡率：(23+32+40+43+38+27+19)/43*7*100%=74%(存在很大的管理和技术问题)平衡损失率：1-74%=26%生产线平衡改善实例(改善前)生产线平衡平衡率：(42+32+40+43+38+27)/43*6*100%=86%平衡损失率：1-86%=14%生产线平衡改善实例(改善后)C/TofHGAline324043382701020304050processC/T(s)扭线&包转套管焊线成型外观绕线•瓶颈42生产线平衡分析与改善一、平衡分析用语1.生产节拍CT:是指在规定时间内完成计划（预定）产量，完成单位成品所需的作业时间。（生产节拍又称需求周期、生产时间，是指在一定时间内，总有效生产时间与需求数量的比值，是需求一件产品的必要时间。）计算公式：生产节拍CT＝有效生产时间／[计划生产量X（１+不良率）]生产线平衡分析与改善例：1）每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产节拍是多少？答：节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）]=480X2X20/[19200X（1+0%）]=60秒/个•例：2）MICKE耳麦每天投入120人上班为12H，生产计划量为9000条，不良率为5%，请问制三课生产节拍是多少？•答：节拍CT（生产周期）=有效出勤时间/[生产计划量X（1+不良率）]=120X12X3600/[9000X（1+5%）]=548秒/条2.流通速度CV：流通速度是指生产线传递速度：前一工序完工传递给后一工序，通常采用一定的距离作好标记，然后测出所耗时间，进而得出流通速度的实际速度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。生产线流通的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密切的关系。理想的生产线流通的速度是恰好能完成预定产量的同时又能减少作业员的身心疲劳。理想的流通速度计算公式：CV=间隔标记距离/节拍（生产周期），因此在制造现场生产管理过程中，只要前一工序与后一工序之间流程缩短，控制在规定的间隔距离内。3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。4.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。5.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。6.平衡率:计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数)7.平衡损失:计算公式=1-平衡率8.平衡损失时间:计算公式=∑(瓶颈工时-工序工时)9.稼动损失时间:计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数10.稼动损失率:计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%；平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念,平衡损失时间是瓶颈工时与各工序工时时间差的总和,而稼动损失时间是工序生产节拍与瓶颈工时时间差的总和,它们之间的关系如下图所示:29.227.029.026.226.528.024.223.022.00.05.010.015.020.025.030.035.0010203040506070809节拍=33瓶颈时间=29.2此部分是稼动损失时间此部分是平衡损失时间稼动损失时间与平衡损失时间的区别11.瓶颈的定义:阻碍企业生产流程更大程度增加有效产出或减少库存和费用的环节谓之瓶颈，瓶颈可能是有形的,也可能是无形的。•生产系统的目标是平衡物流,而不是平衡生产能力;•“非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出,而且还会使库存和搬运增加;•瓶颈环节损失1小时,相当于整个系统损失1小时,而且是无法补救的;•非瓶颈环节上节约1小时,毫无实际意义;•瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存.12.瓶颈的常见表现:•整体进度缓慢,生产效率下降;•出现产品零部件不能配套的现象;•一些工序加班赶货,而另一些则很轻松;•一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少;•个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;•个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。13.瓶颈效应:是指瓶子颈部流量的大小限制了倒水时的水14.瓶颈的不良影响:A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:B.工序间的平行关系，则会影响产品配套二、平衡改善法则及注意事项1.平衡改善法则-ECRS法则符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：并行作业，增加人员拆解去除作业时间1人作业2人作业工序12345作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序12345作业改善后合并重排2