FCC生产过程简析XXXX-7

FCC生产过程简析2009-9-29基本生产过程描述信息流：实物流：产供销供产销生产计划是企业生产经营活动的灵魂和纲领！生产计划篇年度生产计划制定N+1年经营计划接收；一工厂生产能力把握及调查；节拍提升信息掌握；新车型立上、切替信息掌握；技改、技措信息掌握；生产日历核定；备品生产需求；……后续课题：与规划共同探讨年计制定流程；新车型投产对产能影响标准建立；用整车库存调节供需矛盾；车型EOP后备品的生产对应（KD件、自制件、采总、采采）；经营计划需求规划1月2月3月4月5月6月7月8月9月11月12月合计J5665504830635055904880588043305020537050505540550064890J6140002200415042503900405045004500480035004800545050100J44505501000960945112511255755B70550033004900510043004300370036004500340004100440051098B5067005000600072006700690053005250585050005700600071600合计227501533021399221401978021180183801937021480178952126522475243443M6：奔腾比例0.90.81.00.80.80.91.01.21.11.11.21.2需求总计24344310月122579120864生产运营分析1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计标准201723212021222221182223250加班8.06.05.55.05.56.05.56.06.05.05.03.066.5总装A线8+88+88+88+88+88+88+88+88+88.5+8.58.5+8.58.5+8.5总装B线8+08+08+08+08+88+88.5+8.58.5+8.58.5+8.5总装A线820820820820820820820820820760760760总装B线606060606060105105105总装A线1.081.081.081.081.081.081.081.081.081.241.241.24总装B线6.96.96.96.96.96.98.88.88.8总装A线92%92%92%92%92%92%92%92%92%93%93%93%总装B线86%86%86%86%86%86%90%90%90%标准201723212021222221182223加班5648+08+08+0焊装专用线8+78+78+74004004001.081.081.08可动率总装8%35%68%2010年生产运营情况1工厂主要活动日产能节拍主要活动区分可动率作业天数作业时间日产能节拍2工厂作业时间作业天数J44TTO:3/22～6/24PP:7/1～9/20MP:9/30～11/30J61-5HBMP量产(3/11)量产(9/30)总装B线B70量产MPTTO/PP量产(4/1)B50年型车MP量产(8/18)J56年型车量产(12/1)MP二工厂TTOPPMP量产(10/8)双班(8/1)总装B线二厂量产(10/6)B50搬迁BQJC9/22-30建储400辆份二厂量产(10/6)B50搬迁BQ年度生产计划1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月1-1310/13-2911月12月标准工作日2017232120212222216122223250一工厂标准产能160001360018400168001600016800176001760016800480096001760018400200000新品影响损失222189511233222560770587891331563672二厂产能220290053008420标准执行产能157781341117889165671577816240168301701316711466796642050023700204748极限工作日2620272525252726252626300一厂能力2080016000216002000020000200002160020800200002080020800240000无异常对应生产日262026.52524.524.526.525.525714.524.522.5292总、焊装延时0.80.60.80.80.80.80.80.80.80.20.57.7一厂可执行能力2132016400217302050020090200902173020910205005740118902009018450239440新品影响损失2892225892782726531040680891561564423一厂真实能力2103116178211412022219818194372069020230204115584117342009018450235017一厂工时时利用率88.2%88.2%87.0%88.2%88.2%86.5%85.2%86.5%89.1%87.0%88.3%92.3%92.3%88.24%二厂可动率预测4.5%29.7%51.8%28.67%二厂B50能力220290053008420一、二厂能力2103116178211412022219818194372069020230204115584119542299023750243437117827比重48.4%125610比重51.6%243437月能力差异-1719848-258-191737-17432310860-106917251275差异累计-1719-871-1129-3047-3009-4752-2442-1582-2651-3006-3006-1281-6M6最大真实能力11541887811336110981102510755111241147511250299497041666015300143141奔腾最小真实能力9490730098059125879386829566875591612590225063308450100295M6最小真实能力9490730092169125906587959056943592502434520990658325105765奔腾最大真实能力11541887811925110981075310642116341079511161315067451392515425137672M6标准真实能力105168089102761011110045977510090104551025027145789100459225117381奔腾标准真实能力10516808910865101119773966210600977510161287061651294514525126056奔腾1-10月最大能力依据：主焊一线最大日能力400，双班延时2小时=120*90%/2.16=50辆，日产450辆。J44双班40辆M61-10月最大能力依据：J61年需求50000/288=173辆，J56日最大=280，取M6最大日产450辆。10-12月M6日产最大680辆构成依据：J56=280，J61=280，J44=120-3562217600前半年完成下半年完成主生产计划制定产能模型使用一工厂关键生产线产能把握销售实际要货需求(平衡会后提报细品需求）KD及关键资源N+1月可用情况把握新品及节拍提升爬坡曲线后续课题：主生产计划预排系统实现；N+2、3月细品计划；周滚动计划；建立生产计划成本KPI及公式；9产能模型建立5HB产能模型应用摸拟J56(日产减少20台）A501A501(日产增加20台）C301C301(日产减少20台）J56J61J61(日产增加20台）MAZDA系列0W1W2W3W4M2线日产量（224台）M1线日产量（288台）切替点N+1月J56(日产减少20台）A501A501(日产增加20台）C301C301(日产减少20台）J56J61(日产增加20台）J610W1W2W3W4M2线日产量（224台）M1线日产量（288台）N+2月切替点MAZDA系列奔腾系列切替点产能模型2-2A501:134台C301:90台产能模型1-2J56:86台J61:202台产能模型2-1A501:114台C301:110台产能模型2-2产能模型2-1产能模型1-1产能模型1-1J56:86J61:202产能模型1-2J56:106J61:182J56:106台J61:182台奔腾系列切替点A501:134C301:90A501:114C301:110将设计好的、经过试运行的产能模型维护到ERP备用关注：无论模型建的多么漂亮适用，没有一周KD库存作保障，最后排产都将是面目全非，甚至排不出来。主生产计划制定产能模型使用一工厂关键生产线产能把握销售实际要货需求(平衡会后提报细品需求）KD及关键资源N+1月可用情况把握生产参数把握新品及节拍提升爬坡曲线后续课题：主生产计划预排系统实现；N+2、3月细品计划；周滚动计划；建立生产计划成本KPI及公式；1.08节拍提升项目总结11在制品定额设定地板三线B1B3102主焊一线存储一线←○→1716地板一线10调整修磨线下线合格W-T前处理烘干电泳储备PVC底涂PVC细密封底漆打磨中涂前储备中涂B2B4165205716101615地板二线1主焊二线存储二线10←○→1712工程区间工程数焊装车间116W-T20涂装车间280T-A138120检查71合計745T-A间编组站贴膜线终检大修点补间修饰检查面漆后储备烘干面漆面漆前储备中涂打磨中涂后储备1372555104830538缓冲一次内饰线横移一次内饰线横移底盘线1存储区底盘线2存储区二次内饰线检测线(2条)在线返修返修区检测线(2条)淋雨储备雨漏検査終検合格待发120420421820221105519116105总装车间以工艺在制品为基准，结合生产线间缓冲、保险在制品需求情况，制定在制品定额如下：1.08节拍提升项目总结12开班时间间休时间午休时间间休时间下班时间总时间休息时间有效工作时间A班8:0010:00-10:1012:00-12:4015:00-15:1017:0054060480B班19:3021:30-21:4023:30-00:1002:00-02:1004:3054060480A班8:0010:00-10:1011:40-12:2015:00-15:1017:0054060480B班17:00-20:00-20:4023:00-23:1000:5047050420C班00:5002:00-02:1004:30-05:00－07:3040040360A班8:0010:00-10:1011:40-12:2015:00-15:1017:0054060480B班19:3021:30-21:4023:10-23:5002:00-02:1004:3054060480焊装总装涂装根据班制和在制品定额对T-A和W-T存储数量按时间序列进行分析，为生产控制和物流运行提供支撑：一工厂采用错班生产方式解决总、焊车间与涂车间产能差异问题，具体班制如下：班制设定及差异稼动在制品运行分析主生产计划制定产能模型使用一工厂关键生产线产能把握销售实际要货需求(平衡会后提报细品需求）KD及关键资源N+1月可用情况把握生产参数把握新品及节拍提升爬坡曲线后续课题：主生产计划预排系统实现；N+2、3月细品计划；周滚动计划；建立生产计划成本KPI及公式；1.08节拍提升项目总结14爬坡曲线设计说明：1、65秒生产节拍爬坡进行37天，分5个阶段，过程为75-73-71-68-65。2、7月20日-7月28日节拍缓慢提升，用于操作者熟悉工艺内容；3、7月29日后以3秒为台阶逐步拉升节拍，用于提升操作者操作效率及体能，预设8月15日节拍迈入65秒，8月31日稳定